一、唐钢2560m~3高炉图拉法渣处理工艺及生产实践（论文文献综述）
刘跃[1]（2019）在《高炉熔渣粒化过程熔滴凝固特性研究》文中研究说明钢铁企业各种生产活动中存在丰富且多样的余热资源,高炉熔渣显热能级高,属高品位余热资源,回收价值很大。目前我国高炉熔渣主要是利用水淬工艺进行处理,不但造成了余热资源的浪费,而且造成水资源的大量消耗。以现有干法技术大量回收高炉熔渣余热较为困难,熔渣显热回收率极低。因此研究高炉熔滴凝固特性对高炉熔渣高效余热回收系统的设计具有重要意义。高炉熔滴在冷却空气作用下凝固是一个非常复杂并且多变的传热过程,给研究工作带来一定的困难。针对以上问题,以高炉熔滴为研究对象,结合凝固/融化模型,研究熔滴凝固特性,得到了熔滴温度场、冷却空气速度场和熔滴内部凝固过程固液界面分布情况,重点研究熔滴直径、冷却风速、熔滴导热系数、熔滴初始温度对熔滴表面凝固及完全凝固时间的影响,同时对高炉熔渣气淬粒化凝固过程进行实验,探究了不同工艺条件对粒化凝固效果的影响规律,得到最佳的工艺条件。研究结果表明:冷却空气环绕熔滴外部,使熔滴外表面迅速凝固,但是由于冷却速度场、温度场的不同,使得熔滴迎风面冷却速度较快,背风面较慢,熔滴内部凝固速度不同。熔滴直径减小和冷却风速增加使熔滴表面凝固及完全凝固时间减小;熔滴导热系数增加和熔滴初始温度减小使熔滴表面凝固以及完全凝固时间减小;熔滴直径和冷却风速影响程度大于熔滴导热系数和熔滴初始温度;最佳粒化凝固工艺条件为出渣温度1600℃,调质剂钢渣添加量10%,喷嘴马赫数1.6,气淬压力0.2MPa。研究结果为高炉熔滴凝固特性研究及高炉熔渣余热回收系统的设计提供了理论依据。图51幅;表9个;参60篇。
王东[2]（2018）在《高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究》文中认为高炉渣是高炉炼铁工艺的主要副产品,它从高温熔融状态到完全冷却的过程中释放大量热能;吨铁出渣量在0.30.4吨,温度超过1500℃,如何将该部分热量回收,并加以有效利用是当前冶金界的一大热点和难点。熔融态高炉渣的处理工艺直接影响热量的回收和固态渣粒的资源化利用,对比以往的各种渣处理工艺,高温液态熔渣的机械离心粒化技术具有很多优势;在以热能回收为目标的高温熔渣处理工艺中,其核心工作是熔渣的离心粒化、液态渣滴的快速冷却。为了达到良好的余热回收效果,提高粒化炉渣的附加值,就要使熔融态高炉渣粒化为粒径均匀、大小可控的球形炉渣小液滴,并快速冷却,形成高玻璃体含量的冷态高炉渣;高温液态熔渣离心粒化过程的可持续性,是该工艺的核心关键技术。本文分别从理论研究、数值模拟、实验研究与关键技术研究四个方面,通过试验方案的设计、试验平台的搭建、试验过程的实施,围绕着可持续性,进行了高炉渣离心粒化、物相演化、换热过程中的机理验证,明确了离心粒化机理及粒化过程中各阶段物相演化规律,获取了关键控制参数;并通过关键技术研究实验,对该工艺的可行性进行验证,为机械离心粒化技术处理高温液态熔渣,获得高附加值工业原料协同显热回收工艺的工业化应用提供了基础理论与数据支撑。在高温熔渣的机械离心粒化机理研究方面:首先,将液态熔渣的粒化过程划分为减薄、破碎、收缩、飞行、物相演化等五个阶段;并假设高温熔体是由特定直径的液态球状渣粒组成,从液态渣粒的受力分析和波理论方面研究液态熔渣的离心粒化过程;其次,对高温液态球状渣粒,在飞行过程中的液固相变过程进行研究,通过液固相变过程的传热传质数学模型,研究温度、相对速度等因素对液固相变过程的影响规律;最后,基于上述研究结果,建立圆盘法离心粒化处置能力核算数学模型;利用流体力学软件ANSYS对高温熔渣的五个阶段进行数值模拟,重点模拟了高温熔体的减薄、破碎、物相演化三个阶段,对过程中熔渣温度、黏度、固相分数随时间的变化规律进行研究;结合数值模拟结果,分析粒化环境温度等因素对相变界面移动的影响;得出了影响粒化后渣球物相演化过程的因素依次是颗粒直径>温度场强>相对运动速度。通过高温熔渣的机械离心粒化理论研究及数值模拟发现:高炉渣典型的冶金性能指标黏度,是直接影响高温熔体粒化过程的关键因素。通过对高炉渣基础性能的实验研究,明晰了熔渣黏度的决定性因素是化学成分和物理温度,得到了熔渣成分、温度对熔渣黏度的影响规律;分析了黏度对高温熔渣粒化过程的影响,尤其是高温熔渣与金属粒化盘之间的在持续运转过程中的相互作用规律;建立了熔渣黏度、粒化盘直径和角速度影响液态熔渣离心粒化过程的数学模型。以机理分析和数值模拟结果为依托,对离心粒化器的合理操作参数、处理高温熔渣的能力、和换热效率进行计算和试验,得出高温熔渣黏度系数0.20.65 Pa·s之间,渣温1450℃1480℃,φ200mm的粒化盘,在16001800r/min条件下可以得到高比例的直径12mm形状规则的球状颗粒;粒化渣颗粒与冷却空气相对速度5m/s,空气温度200℃以下,可以使得球状渣粒玻璃化程度和换热效率达到最高。以理论研究为基础,搭建了实验研究平台和高炉现场关键技术研究平台,对比研究了实验室与高炉现场的试验条件差异,对粒化装置进行了多维度系统优化,在机械离心粒化的可持续性方面实现突破,取得了多项保障机械离心粒化可持续运行的技术创新成果;同时,在关键技术研究过程中,尝试了机械离心粒化与硫化换热技术相融合的二级换热思路,达到29%的换热效率。从试验研究结果可以看出,青钢熔融态高炉渣的黏度系数在0.3Pa·s左右,渣温1470℃,φ200mm的粒化盘,在1740r/min左右。可以得到高比例69.4%的直径12mm形状规则的球状颗粒;粒化器内环境温度在185℃左右,受转速变化影响较小,各项参数与理论计算值一致性较高。
杨绪平[3]（2014）在《高炉渣处理工艺分析》文中研究说明介绍了几种主要的高炉渣处理工艺,并对各渣处理工艺进行了分析,探讨了当前高炉渣处理情况及高炉渣处理的发展方向
曹建[4]（2012）在《3200m3高炉INBA渣处理自控系统设计与实现》文中认为因巴（INBA）高炉渣处理技术是引进卢森堡保尔·沃特（Paul Wurth，PW）公司的一种新型高炉熔渣处理工艺，可以将高炉炉渣转为高品位的水泥原材料，实现炉渣的再生利用，是集经济效益、社会效益与环保效益于一体的高炉水渣处理新技术。本文详细分析了目前国内外大型高炉常用的几种渣处理方法，对新老INBA工艺进行了比较，结合莱钢目前所使用的图拉法的现状分析，认为环保型INBA渣处理法工作可靠，技术、环保指标先进，能使高炉达到排放无害化和清洁生产，最适合应用于3200m3高炉上。本文从莱钢3200m3高炉INBA渣处理系统的工艺和设备入手，介绍了环保型INBA自控系统的工艺流程、特点和功能，对系统的可行性和设计思路进行了分析。本课题根据环保型INBA系统的特点，使用了可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller, PLC）控制技术实现系统的控制功能，设计了控制系统的硬件和软件配置，并对系统程序和画面进行了设计和实现。经过对环保型INBA系统投入运行后的观察和分析，结合莱钢实际，对系统程序的联锁控制进行了改造设计，并对主要设备脱水转鼓和冷却泵的控制进行了设计优化，使系统运行更加稳定。其中，课题重点对INBA系统工艺进行了改进，将系统分为皮带自动和INBA主循环自动两部分，避免了由于皮带故障而导致转鼓停机的情况；并将冷凝系统单独控制，不影响INBA主循环的运行，分别实现了皮带、INBA主循环、冷凝系统的“一键式”控制。另一个关键技术是分析了出渣时脱水转鼓转矩过高、电流过大的原因，根据长时间观察统计，找出符合现场实际的转速和转矩的函数曲线，增大了转矩上限值，并通过程序功能块实现了转鼓自动调速技术，更好的提高了水渣品质，由此减小了渣流量计算的误差，为高炉工长提供了可靠的数据。同时通过比例积分微分（Proportion Integration Differentiation, PID）调节技术实现了变频冷却泵自动调速功能。本项目使用的蒸汽冷凝回收工艺不仅解决了冲制熔渣时产生的大量有害蒸汽对环境的污染，环保负荷得到了很大的改善，而且由于粒化水和蒸汽冷凝水回收循环使用，降低了吨铁水耗，在保护环境、节能降耗方面起到了重要作用。新型INBA渣处理系统通过自动化仪表、变频器、编码器及PLC的相互结合，实现了“一键式”自动冲渣，达到INBA系统最佳控制效果，降低了劳动强度和安全隐患，提高了水渣吹制率，总结分析了实际生产中出现的问题，对生产实践具有一定的指导意义。
孔德文,张建良,郭伟行,左海滨,吴小兵[5]（2011）在《高炉渣处理技术的现状及发展方向》文中研究指明阐述了拉萨法（RASA）、因巴法（INBA）、图拉法（TYNA）、底滤法（OCP）等当前高炉渣处理工艺的技术现状,认为目前的高炉渣处理存在水耗大、炉渣显热利用率低和硫化物等污染物排放的问题。拟开发的高炉渣干式粒化工艺能有效解决这些问题,是高炉渣处理利用的发展趋势。
吴建初[6]（2011）在《高炉渣处理系统扩产后的改造设计研究》文中指出高炉渣是高炉炼铁时产生的固体废弃物,加强高炉渣的综合回收利用,开发新型节能环保的高炉渣处理方式,是钢铁企业新的经济增长点。本文介绍了国内外常用高炉渣处理工艺,并从技术先进性、投资大小、系统安全性、环保、成品渣质量、系统作业率、设备检修维护、占地面积等诸方面重点介绍水渣处理方法的主要特点、生产流程及设备组成。并详细阐明机械破碎熔渣的图拉法处理工艺的根据及优越性。结合涟钢新建2200m3高炉渣处理系统在扩产后粒化轮失效,对粒化系统进行分析,提出改进方案。从炉渣流经沟头落入粒化轮衬板上的抛射过程分析入手,得出炉渣熔流流出沟头的流速、抛射距离、沟头形状与炉渣熔流量的相互关系及粒化轮在扩产后的失效原因；提出了沟头形状及粒化轮的改进方案。改造后的渣处理系统的实际运行表明,粒化系统运行正常,粒化轮使用寿命有较大的提高。
翁庆强[7]（2010）在《高炉钒钛冶炼时的炉渣处理分析》文中进行了进一步梳理介绍了川威集团目前高炉钒钛冶炼的现状,分析现有国内应用较广的几大炉渣处理方式的工艺、特点、要求等。针对川威集团现在即今后高炉钒钛冶炼时的特点,探究其炉渣处理方式的选择。
刘颖,马杰[8]（2007）在《渣处理系统的分析与选择》文中研究说明主要讨论了我国目前使用较为广泛的三种渣处理方式。通过分析它们各自的特点,来选定适合不同高炉的渣处理方式。根据目前国内钢铁行业的发展以及国家对环保标准的不断提高,促使我们不能再通过简单的方式处理熔渣,我们必须选用先进的渣处理方式,才能满足社会发展的需求,节能增效,使利益最大化。目前国内使用较为广泛的三种渣处理方式是:搅笼法,图拉法,英巴法。
张卫东[9]（2006）在《中型高炉图拉法炉渣处理工艺的研究》文中认为在广泛查阅相关文献及对比、分析近年来高炉水渣处理技术进步基础上,本文对图拉法处理水渣的主要特点、原理、工艺技术、装备设计、过程控制及工业生产实验进行了系统的研究分析。以某中型高炉为例设计制造了与炉容为420m3高炉配套的图拉法水渣处理系统并首次付诸实践,在改进优化基础上使该系统达到设计要求,正常运转。与平流沉淀池法比较,图拉法节水节电,将冲渣平均水耗由原来的40m3/t渣减少到0.940 m3/t渣;平均电耗由10kWh/t渣减少到3kWh/t渣,经济效益、环境效益显着。该工艺具有设备简单、占地少、处理能力大、成品水渣质量好、基建总投资和运行费用低、可安全处理带铁小于40%的高炉渣而无需设干渣坑等特点。本方法可供国内外中型高炉炉渣处理技术改造借鉴,应用前景广阔。
王茂华,汪保平,惠志刚[10]（2006）在《高炉渣处理方法》文中研究指明高炉渣的处理方法有多种,其中包括底滤（OCP）法、拉萨（RA SA）法、因巴（INBA）法、图拉（TYNA）法及明特克（M TC）法等。通过对这几种高炉渣处理工艺的对比,认为图拉法安全性能最好,因巴法技术最成熟,明特克法投资与占地面积最小。
二、唐钢2560m~3高炉图拉法渣处理工艺及生产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、唐钢2560m~3高炉图拉法渣处理工艺及生产实践（论文提纲范文）
（1）高炉熔渣粒化过程熔滴凝固特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高炉熔渣粒化工艺简介 |
| 1.2.1 湿法粒化工艺 |
| 1.2.2 干法粒化工艺 |
| 1.3 高炉熔渣凝固相变过程研究 |
| 1.3.1 高炉熔渣相变特点 |
| 1.3.2 高炉熔渣相变传热数学模型 |
| 1.3.3 高炉熔渣相变问题研究进展 |
| 1.4 研究意义及研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 FLUENT数值模拟 |
| 2.1 FLUENT软件介绍 |
| 2.2 FLUENT模拟分析过程 |
| 2.2.1 FLUENT求解过程 |
| 2.2.2 Solidification/Melting模型 |
| 2.2.3 VOF模型 |
| 2.2.4 辐射传热模型 |
| 2.2.5 相界面处理方法 |
| 2.3 数值模拟中相关问题的处理 |
| 2.3.1 求解器的选择 |
| 2.3.2 计算域初始化 |
| 2.3.3 计算稳定性和收敛性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高炉熔滴凝固换热数值模拟 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 网格划分 |
| 3.4 模型及初始条件 |
| 3.5 模型验证 |
| 3.6 熔滴凝固特性分析 |
| 3.6.1 熔滴凝固过程模拟 |
| 3.6.2 熔滴直径对凝固特性的影响 |
| 3.6.3 冷却风速对凝固特性的影响 |
| 3.6.4 导热系数对凝固特性的影响 |
| 3.6.5 初始温度对凝固特性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 高炉熔渣粒化凝固实验研究 |
| 4.1 实验系统开发 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 设计依据 |
| 4.1.3 实验台设计 |
| 4.2 实验研究 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 温度对粒化凝固的影响 |
| 4.3.2 调质剂比例对粒化凝固的影响 |
| 4.3.3 喷嘴孔型对粒化凝固的影响 |
| 4.3.4 气淬压力对粒化凝固的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（2）高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 机械离心粒化机理研究的意义 |
| 1.2 传统高炉渣处理工艺进展 |
| 1.2.1 水淬法高炉渣处理工艺 |
| 1.2.2 泡渣法高炉渣处理工艺 |
| 1.2.3 高炉干渣处理工艺 |
| 1.3 高炉渣干法处理工艺进展 |
| 1.3.1 机械破碎法 |
| 1.3.2 风淬法 |
| 1.3.3 离心法 |
| 1.4 本文主要研究内容和创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 高温液态熔渣机械离心粒化机理研究 |
| 2.1 熔融态高炉渣离心粒化破碎机理 |
| 2.2 热态粒化高炉渣物相演化相变研究 |
| 2.2.1 物相演化过程传热模型的建立 |
| 2.2.2 高炉渣物相演化特点 |
| 2.3 渣粒的物相演化传热研究 |
| 2.3.1 粒化渣粒的固液相变演化物理模型 |
| 2.3.2 高炉渣物相演化传热特点 |
| 2.3.3 液态熔渣物相演化传热分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 熔渣粒化过程中流动传热规律与熔渣中液固相变演化规律研究 |
| 3.1 熔渣未离开粒化盘时的流动、传热规律研究 |
| 3.1.1 基本假设和控制方程 |
| 3.1.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.1.3 模拟计算求解 |
| 3.1.4 操作参数对渣膜厚度和温度的影响 |
| 3.2 熔渣颗粒化初始阶段时的流动与传热过程的规律研究 |
| 3.2.1 基本假设和控制方程 |
| 3.2.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.2.3 模拟计算求解 |
| 3.3 单个渣颗粒物相演化模拟 |
| 3.3.1 基本假设和控制方程 |
| 3.3.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.3.4 规律研究结果和分析 |
| 3.3.5 相变演化过程影响的多因素分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高炉渣机械离心粒化优化实验研究 |
| 4.1 高炉渣自身性能对离心粒化工艺影响规律的研究 |
| 4.1.1 高炉渣高温性能对离心粒化工艺影响规律的研究 |
| 4.1.2 炉渣黏度和熔化性温度的研究 |
| 4.2 高炉渣离心粒化实验平台的搭建 |
| 4.2.1 高炉渣的高温熔融与流向设计 |
| 4.2.2 高温熔渣离心粒化系统 |
| 4.2.3 高温熔渣离心粒化过程的高速摄像监控设计 |
| 4.2.4 高温液态熔渣的离心粒化装置设计 |
| 4.3 高炉渣机械离心粒化实验结果及分析 |
| 4.3.1 粒化盘直径对试验结果的影响分析 |
| 4.3.2 粒化盘转速对试验结果的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高炉渣机械离心粒化关键技术研究 |
| 5.1 高炉渣机械离心粒化关键技术研究的理论基础 |
| 5.2 高温液态熔渣离心粒化试验研究基础 |
| 5.3 高炉渣机械离心粒化关键技术研究思路 |
| 5.3.1 熔渣温度的差异 |
| 5.3.2 熔渣流量的差异 |
| 5.3.3 熔渣粒化实验持续时间的差异 |
| 5.3.4 熔渣机械离心粒化操控参数的差异 |
| 5.3.5 熔渣飞行过程中热交换冷却过程环境的差异 |
| 5.3.6 熔渣温降特点的差异 |
| 5.3.7 高炉渣余热回收两级换热理念的创新 |
| 5.4 高炉渣机械离心粒化关键技术研究实施过程 |
| 5.4.1 高温熔渣机械离心粒化关键技术研究场地的选择 |
| 5.4.2 高温熔渣余热回收关键技术研究平台的建设 |
| 5.4.3 高温熔渣机械离心粒化关键技术研究实施过程 |
| 5.5 高温液态熔渣离心粒化试验结果分析 |
| 5.5.1 临界转速的确认研究结果 |
| 5.5.2 最佳转速的确认研究结果 |
| 5.5.3 二级换热系统的换热效果分析 |
| 5.5.4 粒化渣颗粒的微观结构分析 |
| 5.6 高温熔渣离心粒化关键技术研究实施过程中取得的创造性成果 |
| 5.6.1 “快速通过”理念解决了炉渣温降快、黏度大的限制环节 |
| 5.6.2 粒化器给渣流速的控制方法创新 |
| 5.6.3 关键技术研究粒化过程冷却措施技术创新 |
| 5.6.4 核心设备的结构创新 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（3）高炉渣处理工艺分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1高炉渣处理工艺 |
| 1.1底滤法 |
| 1.2拉萨法 |
| 1.3图拉法 |
| 1.4因巴法 |
| 1.5马钢法 |
| 1.6嘉恒法 |
| 1.7明特法 |
| 2水冲渣工艺探讨 |
| 3结束语 |
（4）3200m3高炉INBA渣处理自控系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 各种水渣处理方式的分类和特点 |
| 1.2.1 水渣处理的分类 |
| 1.2.2 水渣处理的工艺流程和特点 |
| 1.3 国内外高炉渣处理技术研究现状 |
| 1.4 研究目标和意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 论文的组织结构 |
| 2 莱钢INBA渣处理系统工艺介绍和可行性分析 |
| 2.1 莱钢渣处理系统现状分析 |
| 2.1.1 图拉法介绍 |
| 2.1.2 图拉法工艺的优点 |
| 2.1.3 图拉法使用现状分析 |
| 2.2 INBA系统概述 |
| 2.3 各种INBA法工艺比较 |
| 2.3.1 热INBA法工艺特点 |
| 2.3.2 冷INBA法工艺特点 |
| 2.3.3 环保型INBA法工艺特点 |
| 2.4 环保型INBA法工艺 |
| 2.4.1 工艺流程 |
| 2.4.2 环保型INBA工艺的优点 |
| 2.5 环保型INBA法可行性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 环保型INBA渣处理基础控制系统的设计 |
| 3.1 INBA基础控制系统的总体要求 |
| 3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 硬件介绍 |
| 3.2.2 硬件配置 |
| 3.2.3 信号处理方式 |
| 3.3 控制系统软件设计 |
| 3.3.1 编程软件设计 |
| 3.3.2 监控软件设计 |
| 3.3.3 语音报警的实现 |
| 3.4 INBA渣处理基础控制系统的实现 |
| 3.4.1 控制方式 |
| 3.4.2 控制系统的实现 |
| 3.4.3 水回路控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 “一键式”冲渣自控系统的设计与实现 |
| 4.1 “一键式”冲渣自控系统的设计需求 |
| 4.2 开炉后 INBA 系统运行情况 |
| 4.3 “一键式”INBA 自动冲渣的设计分析 |
| 4.4 脱水转鼓自控设计 |
| 4.4.1 脱水转鼓概况 |
| 4.4.2 控制思路 |
| 4.4.3 脱水转鼓启动前的检查 |
| 4.4.4 自动控制的理论设计 |
| 4.4.5 转鼓自动调速技术的设计与改进 |
| 4.4.6 渣流量计算 |
| 4.4.7 就地控制 |
| 4.5 皮带自动控制 |
| 4.6 冷凝系统“一键式”控制 |
| 4.6.1 冷凝系统“一键式”操作的实现 |
| 4.6.2 环保意义 |
| 4.7 冷却泵自动控制的实现 |
| 4.7.1 冷却泵变频调速技术 |
| 4.7.2 冷却泵分组控制 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 系统运行效果和效益分析 |
| 5.1 INBA系统运行效果 |
| 5.2 INBA系统效益分析 |
| 5.2.1 经济效益 |
| 5.2.2 社会效益 |
| 5.2.3 环保效益 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 下一步工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附件 |
（5）高炉渣处理技术的现状及发展方向（论文提纲范文）
| 1 我国高炉渣处理工艺现状 |
| 1.1 拉萨法 (RASA) |
| 1.2 因巴法 (INBA) |
| 1.3 图拉法 (TYNA) |
| 1.4 底滤法 (OCP) |
| 1.5 当前高炉渣处理工艺存在的问题 |
| 2 高炉渣处理的发展方向 |
| 2.1 干式粒化工艺 |
| (1) 滚筒 (转鼓) 法 |
| (2) 风淬法 |
| (3) 离心粒化法 (转杯或转碟法) |
| 2.2 化学法处理高炉渣 |
| 3 结论 |
（6）高炉渣处理系统扩产后的改造设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高炉渣的危害与处理 |
| 1.2.1 高炉渣的危害 |
| 1.2.2 高炉渣的处理方法 |
| 1.3 高炉水渣处理的现状 |
| 1.3.1 国内外高炉水渣处理方法 |
| 1.3.2 存在的问题 |
| 1.3.3 高炉渣处理的发展方向 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.4.1 问题的提出 |
| 1.4.2 研究目的 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第二章 图拉法渣处理系统的应用及特点 |
| 2.1 现行水渣处理工艺的特点及比较 |
| 2.2 图拉法的主要技术参数 |
| 2.3 图拉法的工艺流程 |
| 2.3.1 炉渣粒化 |
| 2.3.2 粒化渣脱水 |
| 2.3.3 成品渣的磁选及外运 |
| 2.3.4 高温蒸汽的集中排放 |
| 2.3.5 循环供水 |
| 2.4 图拉法的主要设备及作用 |
| 2.4.1 粒化系统 |
| 2.4.2 脱水系统 |
| 2.4.3 返渣系统 |
| 2.4.4 运渣系统 |
| 2.4.5 冲渣循环水系统 |
| 2.4.6 电气及仪表控制 |
| 2.5 图拉法的主要工艺特点 |
| 第三章 图拉法渣处理系统在涟钢运行故障分析 |
| 3.1 粒化系统和脱水系统的基本结构 |
| 3.1.1 粒化装置 |
| 3.1.2 脱水系统 |
| 3.2 图拉法渣处理系统在涟钢的应用 |
| 3.3 存在的主要问题及原因分析 |
| 3.3.1 渣处理能力满足不了高炉的生产 |
| 3.3.2 粒化轮使用寿命短,造成高炉吨铁生产成本上升 |
| 第四章 图拉法渣处理系统的优化改造 |
| 4.1 粒化轮传动装置的改进设计 |
| 4.1.1 电机的选择 |
| 4.1.2 减速机的选择 |
| 4.1.3 粒化轮轴的改进设计 |
| 4.2 沟头的改进措施 |
| 4.2.1 高炉熔渣流经渣沟沟头处时的流体力学分析 |
| 4.2.2 改进沟头形状 |
| 4.2.3 调整喷渣角度 |
| 4.3 粒化轮的改造方法 |
| 4.3.1 粒化轮的直径改进 |
| 4.3.2 粒化轮冷却方式改进 |
| 4.3.3 粒化轮衬板材料改进 |
| 4.3.4 热处理工艺 |
| 4.3.5 新衬板材料的应用 |
| 4.5 改造后的运行情况 |
| 4.5.1 渣处理能力达到设计要求 |
| 4.5.2 粒化轮使用寿命明显提高 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）中型高炉图拉法炉渣处理工艺的研究（论文提纲范文）
| 1 文献综述 |
| 1.1 国内外高炉渣处理技术的现状及发展趋势 |
| 1.1 炉渣热泼生产碎石工艺简介 |
| 1.2 各种水渣处理方法的工艺流程及特点 |
| 1.2.1 水渣处理方式的分类 |
| 1.2.2 各种水渣处理方法的工艺流程及特点 |
| 1.2.3 宝钢高炉使用 INBA法与 RASA法冲水渣效果对比 |
| 1.3 课题的提出 |
| 2 图拉法炉渣处理工艺的原理及特点 |
| 2.1 图拉法炉渣处理系统的工艺原理 |
| 2.2 图拉法炉渣处理系统的主要技术参数 |
| 2.3 图拉法炉渣处理系统与其他渣处理方法的比较 |
| 3 中型高炉应用图拉法炉渣处理技术的可行性分析及设计思路 |
| 3.1 某厂高炉应用炉渣处理技术的现状 |
| 3.2 某厂高炉大修改造方式论证及设计思路 |
| 3.2.1 高炉现状及存在的主要问题 |
| 3.2.2 3#高炉改造大修设计原则 |
| 3.2.3 3#高炉改造大修改造方案选择 |
| 3.2.4 确定实施的5#高炉设计思路 |
| 3.3 某厂采用图拉法处理炉渣技术要求 |
| 3.3.1 总图位置和面积的限制 |
| 3.3.2 节水节能的要求 |
| 3.3.3 环保和城市规划的要求 |
| 4 中型高炉炉渣处理系统的工艺研究 |
| 4.1 中型高炉图拉法炉渣处理工艺流程 |
| 4.2 中型高炉及炉渣处理系统参数的确定 |
| 4.2.1 某厂炼铁厂的基本要求 |
| 4.2.3 粒化装置工艺参数的确定 |
| 4.3 某厂采用的图拉法炉渣处理工艺平面布置 |
| 4.4 中型高炉图拉法水渣粒化装置的主要技术指标 |
| 4.5 中型高炉的图拉法水渣处理系统工程造价 |
| 5 中型高炉图拉法水渣处理系统设备性能及控制 |
| 5.1 中型高炉图拉法水渣处理主要设备性能 |
| 5.1.1 主要机械设备性能 |
| 5.1.2 给排水设施 |
| 5.1.3 电气及计算机控制 |
| 5.2 中型高炉炉渣处理设备的主要特点 |
| 5.2.1 中型高炉图拉法炉渣处理系统的技术特点 |
| 5.2.2 中型高炉图拉法炉渣处理系统主体设备的技术创新 |
| 6 中型高炉图拉法水渣处理系统的试验运行效果及改进 |
| 6.1 某厂中型高炉投产后生产情况 |
| 6.2 中型高炉图拉法水渣处理系统的实际运行效果分析 |
| 6.2.1 某厂高炉渣的基本性能和水渣销售情况 |
| 6.2.2 某厂图拉法水渣处理系统运行费用对比 |
| 6.2.3 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统节水降耗效果 |
| 6.3 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统存在的问题及改进优化 |
| 6.3.1 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统运行中发现的问题 |
| 6.3.2 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统的改进与优化 |
| 6.3.3 中型高炉图拉法水渣处理系统推广应用的前景 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 撰写(发表)论文情况 |
（10）高炉渣处理方法（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 高炉渣处理工艺 |
| 2.1 底滤法 |
| 2.2 拉萨法 |
| 2.3 因巴法 |
| 2.4 图拉法 |
| 2.5 明特克法 |
| 2.6 马钢法 |
| 3 各种处理工艺的特点及比较 |
| (1) 底滤法 |
| (2) 拉萨法 |
| (3) 因巴法 |
| (4) 图拉法 |
| (5) 明特克法 |
| 4 结语 |
四、唐钢2560m~3高炉图拉法渣处理工艺及生产实践（论文参考文献）
- [1]高炉熔渣粒化过程熔滴凝固特性研究[D]. 刘跃. 华北理工大学, 2019(01)
- [2]高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究[D]. 王东. 青岛理工大学, 2018(12)
- [3]高炉渣处理工艺分析[J]. 杨绪平. 现代冶金, 2014(04)
- [4]3200m3高炉INBA渣处理自控系统设计与实现[D]. 曹建. 上海交通大学, 2012(12)
- [5]高炉渣处理技术的现状及发展方向[J]. 孔德文,张建良,郭伟行,左海滨,吴小兵. 冶金能源, 2011(05)
- [6]高炉渣处理系统扩产后的改造设计研究[D]. 吴建初. 中南大学, 2011(01)
- [7]高炉钒钛冶炼时的炉渣处理分析[J]. 翁庆强. 四川冶金, 2010(05)
- [8]渣处理系统的分析与选择[A]. 刘颖,马杰. 冶金企业自动化、信息化与创新——全国冶金自动化信息网建网30周年论文集, 2007
- [9]中型高炉图拉法炉渣处理工艺的研究[D]. 张卫东. 西安建筑科技大学, 2006(09)
- [10]高炉渣处理方法[J]. 王茂华,汪保平,惠志刚. 鞍钢技术, 2006(02)