一、铁水预处理脱硫剂的选择（论文文献综述）
闵昌飞[1]（2021）在《KR法铁水脱硫的流体流动特性研究》文中指出随着现代工业生产和科学技术的迅速发展,对钢材质量的要求日益提高,迫使铁水脱硫设备不断升级改进,提高脱硫效率已经成为钢铁行业及相关研究者所关注的问题。本文也从三个方面展开研究:基于KR法脱硫剂颗粒的加入方式研究、挡板改善KR法脱硫的搅拌效果研究和基于KR法新型搅拌器的流场数值研究。首先,以KR机械搅拌中常用的十字型搅拌头为研究对象,对脱硫剂颗粒的分散及自由液面旋涡进行分析,明确了影响脱硫效率主要发生的区域:强制涡流区和铁水罐底部低流速区。并对基于KR法的几种脱硫剂加入方式的颗粒流动特性进行了研究,分析出喷吹加料可减小铁水罐底部低流速区域,不同脱硫剂加入方式在流体中的分散效果会有不同,表现为:喷吹加料>连续投放加料>一次投放加料>均匀平铺加料。接着,为减小KR脱硫过程中出现的强制涡流区,改善脱硫剂的中心团聚现象,在铁水罐内添加控流装置来提升铁水脱硫搅拌效果。从气液分布、流线分布、流场平均速度和平均湍动能等角度分析挡板的有无、挡板的布置方式、挡板的数量与宽度不同时的流场特性。总结出铁水罐内设置挡板能够抑制中心漩涡的形成,扩大脱硫剂颗粒在罐内的分散情况,但对铁水罐底部低流速区影响不大;布置4块高度为铁水罐高度1/2、宽度为铁水罐直径1/10的短挡板时,罐内的强制涡流区基本消除,铁水罐底部仍保留有较大的流场速度,搅拌效果最佳。最后,为整体提高脱硫效率,参考传统KR脱硫法,将搅拌器与喷枪的优点结合,形成了一种既搅又喷的新型搅拌器。通过数值仿真计算,从流场速度和气体分布两方面研究了搅拌器不同的偏心度、搅拌转速、通气流量对铁水罐内脱硫效果的影响。采用新型搅拌器可增强流场的流动,由搅拌器底部喷嘴喷出的脱硫气体作螺旋上升运动,会使脱硫气体在铁水罐中分布范围更广且更加均匀;新型搅拌器在搅拌转速为150 r/min、通气流量为5.0 m3/h和偏心度为0.3时,气体的分布和密集程度最佳,流场具有较大的平均流速,有利于铁水与脱硫剂的反应。本文研究结果有助于系统性地了解KR法铁水脱硫的流体流动特性,为KR机械搅拌优化设计提供理论依据,对优化铁水预处理工艺和设备提供参考。
章佳豪[2]（2021）在《白云石铝热原位脱硫的理论及实验研究》文中提出随着钢铁工业正在由规模效益向着质量、品种效益转型,提高钢的质量和使用性能越来越重要。硫是影响钢功能和品质的主要有害元素,如何降低钢中硫含量备受冶金行业的关注。硫与其它可以在转炉炼钢中通过氧化去除的杂质不同,硫必须在进入转炉之前进行去除,铁水炉外脱硫是一种有效的手段,得到国内外钢铁企业的一致认可。虽然金属镁有着很强的脱硫能力且广泛应用,但是它的制备过程复杂且成本高,镁脱硫效率低和流程复杂,所以需要寻找一种新的脱硫剂及工艺来替代传统的镁脱硫剂。本论文将镁的制备和铁水脱硫结合在一起的思路,以白云石经铝热还原后产生的镁蒸气,不经冷凝直接用于铁水脱硫。白云石作为一种新型脱硫剂不仅可以加大其使用范围,而且可以取代传统的白云石（菱镁矿等）→金属镁→钝化镁颗粒→铁水脱硫生产流程。所建立的原位脱硫法简化了工艺流程,降低了成本并从一定程度上实现了绿色冶金。主要做了如下几方面的研究:热力学计算,白云石热分解的探究,脱硫和镁生成的动力学分析,白云石铝热原位脱硫的实验,以及白云石脱硫剂和其他脱硫剂的对比的实验。得到如下所示的结论:采用HSC热力学软件对碳、硅和铝还原白云石和MgO的热力学进行计算得出:铝热还原具有还原温度低,还原白云石在1533 K时就能发生;CaO的存在可以降低铝热还原MgO和MgO·Al2O3的温度。白云石热分解的实验表明,它的分解分两个阶段,对应温度为743 K～863 K和973 K～1093 K,以第二阶段为主,第一和第二阶段的最大分解速率分别在550 K和770 K左右,控制步骤分别是CO32-的扩散和CO2的逸出,分别属于二维界面反应和三维相界面反应。脱硫实验表明,随着反应时间的延长、温度的升高、白云石和Al的加入量的增加、初始硫含量的提高,脱硫率增加。最优的实验条件为:反应温度1623 K～1723 K,白云石和Al的加入量为理论值的1.1倍和1.3倍,反应时间为20 min～30 min,最终脱硫率为90%,终止硫含量低于50 ppm。CaO不能进行深脱硫和MgO存在回硫现象,镁在铁水中具备一定的溶解能力,随着温度的升高溶解度增大。在白云石和CaO/MgO的脱硫剂中,随着CaO的量增加生成的镁也越多;MgO占脱硫的主导地位,CaO起到辅助作用。
杨必文[3]（2020）在《铁水/半钢脱硫过程钒、钛作用机理及应用基础研究》文中指出我国钒钛磁铁矿资源丰富,以铁为主,共伴生钛、钒等元素,其中钒资源占全国的53%,钛资源占全国的95%。钒钛磁铁矿储量居我国铁矿第三位,是低合金高强度钢、重轨钢、钒电池、航天材料等国家重要基础产业的原料,战略地位非常突出。钒钛磁铁矿综合利用形式主要有“高炉法”和“非高炉法”两种,其中“高炉-预处理-转炉-精炼-连铸”工艺仍是当前最主要的形式。“高炉法”冶炼钒钛磁铁矿工艺的铁水/半钢预处理脱硫过程十分复杂,铁水脱硫存在终点硫高、回硫多、铁损大、温降大等问题,半钢脱硫存在铁损大、扒渣难等问题,且钒钛对脱硫过程的影响机制尚不明确。针对上述问题,本文系统研究了钒钛及其氧化物对铁水/半钢脱硫的影响机制,重点分析了含钒钛炉渣对脱硫及回硫控制的影响,并探究了喷吹脱硫过程中的温降因素,为提高钒钛铁水/半钢预脱硫效果提供理论依据。主要研究内容与结果如下:（1）基于V-Ti-C-O-S热力学模型,结合高温脱硫实验,分析了钒钛对CaO脱硫的影响。并阐明了钛对硫传质作用的机理:钛与CaO中的氧结合生成高熔点TiO2、CaTiO3包裹在CaO表面,阻碍硫在脱硫产物层的传质;钛与碳反应生成碳化物,增加铁液中固相颗粒,降低硫在铁液中的扩散速率。（2）设计顶渣脱硫实验,结合脱硫动力学理论模型,研究了顶渣在喷吹脱硫过程中的作用。发现顶渣脱硫量占总脱硫量的10～15%。在喷吹后期,顶渣向铁液中回硫,这是喷吹脱硫难以达到理论计算值的重要原因之一。并给出了调整铁水脱硫剂组成的建议:减少Al2O3含量至3～6%,加入3～5%的Na2O。（3）基于炉渣结构离子分子共存模型,研究了钒钛氧化物对脱硫过程中炉渣硫分配比的影响。结合含钒钛炉渣脱硫实验,揭示了钒钛弱化顶渣脱硫能力的原因:高碱度渣中,V2O3和TiO2呈酸性,与渣中O2-结合,消耗自由CaO。并提出了V2O3-TiO2-FeO系半钢脱硫渣硫分配比碱度模型,将钒钛氧化物纳入碱度表达式中。（4）基于Young模型以及KTH模型,建立了含钒钛氧化物脱硫渣的硫容量模型。并通过高温实验较好地预测扒渣过程中的回硫。综合分析脱硫渣硫容量、熔点和黏度,给出了优化铁水脱硫渣扒渣性能的调渣剂配方:CaO（45～5 5%）、SiO2（10～12%）、A12O3（5～8%）、B2O3（15～20%）、Na2O（5～10%）;半钢脱硫渣的调渣剂配方:CaO（70～80%）,C粉（20～30%）。（5）基于热量平衡和传热学原理,建立了喷吹脱硫过程温降理论模型,计算结果与现场实际情况吻合良好,精度为±5 K的合格率达85%。研究发现,铁水脱硫成本最主要的因素是铁损,占50%以上;半钢脱硫成本最主要的因素是脱硫剂,占40%以上。
潘飞飞[4]（2020）在《CaO-Fe2O3基渣系与铁水反应行为研究》文中研究指明随着优质铁矿石的大量消耗,铁矿石的劣质化趋势愈发明显,其中磷含量升高就是一个重要变化。生产实践证明铁水预处理是高炉-转炉-连铸工艺流程中降低钢中杂质含量的有效环节。传统的铁水预处理主要目的是脱硫,常采用石灰和萤石的混合渣剂作为净化剂,存在污染环境的风险。为此,本课题提出使用低熔点的CaO-Fe2O3基合成渣作为净化剂处理铁水的工艺,并对该渣剂与铁水的反应行为进行系统研究。主要的研究内容和结论包括:（1）采用分析纯试剂,按w（CaO）/w（Fe2O3）=3/7的配比,混合试剂在900°C下保温1h,随后升温至1200°C保温20h,全程通氩气保护。制备的渣样主要物相为铁酸一钙（CaO·Fe2O3）,还含有少量2CaO·Fe2O3相,开始熔化温度为1152.5°C,半球点温度为1212.5°C,流动温度为1304°C。（2）对CaO-Fe2O3与铁水中的Si、P和S反应进行了热力学平衡计算。结果表明:铁水预处理温度下,CaO-Fe2O3加入铁水中先对硅进行脱除,而后对铁水中硫进行脱除,最后对铁水中的磷进行脱除。（3）实验室进行了模拟铁水预处理的高温实验,结果表明CaO-Fe2O3基合成渣加入量的增大有利于脱除铁水中的P、S、Si。当渣加入量为铁水量的6%时,脱磷率达到最大值为35.1%,脱硫率达到最大值为50%,脱硅率也达到最大值为73.95%。（4）随着处理时间的延长铁水中Si含量逐渐降低,铁水中P和S含量基本上先降低后升高,渣铁比为2%时,处理时间超过15min后会出现回磷现象,5min后会出现回硫现象,渣铁比为4%时,处理时间超过15min后会出现回磷、回硫现象。使用CaO-Fe2O3基合成渣进行铁水预处理处理时间不宜超过15min。（5）本实验条件下使用CaO-Fe2O3基合成渣进行铁水预处理,升高处理温度有利于铁水中P和S的脱除,不利于Si的脱除,是否进行搅拌比温度的变化更影响铁水中杂质的去除。
张送来[5]（2018）在《KR法铁水脱硫数值模拟与水模型实验》文中认为我国是钢铁生产大国和消费大国,截止2017年11月,我国钢材产量累计达97298万吨。虽然我国钢材产量巨大,但是许多钢种仍依赖于进口,如冷轧薄宽带、镀层板（带）、电工钢板（带）、镀锌板（带）、以及部分不锈钢板（带）等。因此,我国仍需在提升钢材质量方面加大研究力度。硫对钢材质量有严重影响,降低钢材中硫的含量具有重要意义。本文基于KR机械搅拌法脱硫,使用Fluent计算流体力学软件对铁水包结构进行了数值模拟,研究铁水包结构对内部铁水流动状态的影响。结果表明:球形底结构铁水包能有效减小铁水流动的“死区”体积,并且可以缩短混匀时间;通过比较铁水内部流场发现,球形底结构铁水包中铁水形成了明显的不规则流动,不规则流动的形成有利于脱硫剂的分散。基于KR法铁水脱硫对偏心搅拌时铁水的流动状态及形成的漩涡进行的模拟,结果表明:偏心搅拌时形成了不规则的漩涡;在搅拌器与包壁较近侧铁水被充分搅拌,并且铁水流速比较远侧大1倍左右;铁水包底部铁水从一侧流往另一侧,说明偏心搅拌很好的减小了搅拌器底部流动“死区”的体积;当搅拌速度从120 rpm增加到200 rpm时,铁水流速增大约68%;采用水模型实验对KR法脱硫过程产生的漩涡进行了研究,并将结果与数值模拟结果进行对比,结果表明:数值模拟结果与水模型实验结果基本吻合,并且发现当搅拌器浸入深度过浅时容易发生“卷气”现象;当搅拌器浸入深度为187.5mm时,轴向平均速度差Δv最大,为0.132 m·s-1,大的轴向速度差有利于脱硫剂的卷入。
许松[6]（2017）在《KR铁水脱硫水模实验方法及应用》文中指出KR脱硫法在铁水预处理方法中,具有脱硫效率高、脱硫效果稳定和脱硫成本低等诸多优点,现在已经被各大钢铁企业广泛使用生产低硫含量钢。因此对KR脱硫法的研究成为众多学者的研究课题,实验室KR脱硫法研究主要有物理模拟与数值模拟。数值模拟研究随着计算机发展相对成熟,物理模拟中的水模型实验法则因为KR搅拌过程的复杂性存在实验方法与测试参数上的不完善。本文以宝钢KR脱硫动力学不足为基础,结合化工领域搅拌罐内固液两相传质实验研究与铁水预处理实验方法,提出全面的KR脱硫水模型实验方法与测试参数,并对宝钢KR脱硫动力学进行动力学优化实验,得出合理的搅拌工艺参数。水模实验方法动力学相似采用修正费鲁特准数,模拟脱硫剂介质选择根据斯托克斯公式推导。测试参数有自由液面上升高度、中心漩涡下潜深度、分散系数、混匀时间、弱流区比例、传质系数、粒子分散数目等多方面反映特征。再以数值模拟法和公式法为辅助方法,验证得出水模实验结果的可靠性。宝钢KR铁水脱硫优化实验应用得出,搅拌桨转速120r/min、潜入深度1650mm时,流体在搅拌罐内动力学条件最好。由于宝钢实际生产电机功率限制使搅拌桨转速100r/min左右,此条件下实验得出搅拌桨潜入深度为1350mm时各个参数达到最佳。在一定范围内适当增加搅拌桨半径与铁水罐直径比,提高脱硫反应效率。水模实验表明直径比为0.41的搅拌桨适合宝钢现行搅拌工艺。三叶搅拌桨与四叶相比,增加叶面间夹角同时减轻搅拌桨重量,同一条件下搅拌能传递效率得到提高,流体受迫运动强度增加,减少脱硫剂中心团聚,提高脱硫效率。控流装置中的挡板,能够有效的将旋转运动的流体改变为轴向的垂直翻转运动,消除中心漩涡脱硫剂聚集现象,提高脱硫剂在流体中卷吸量,提高脱硫剂利用率。2块长挡板能够有效的提高塑料粒子分布,提高脱硫剂利用率且减少耐火材料消耗。不加挡板情况下,一次性加料、喷吹混合加料与连续性加料三种方式对流体中脱硫剂分散性效果表现为:喷吹加料>连续加料>一次性加料。加入挡板后,三种加料方式对脱硫剂分散效果无明显区别。同一种加料方式下,有挡板脱硫剂分散效果大于无挡板。挡板影响粒子团聚作用大于喷吹加料与连续性加料。
罗娜[7]（2017）在《新型菱镁矿基脱硫剂铁水预处理中高温电解脱硫的综合分析》文中提出铁水预处理脱硫技术做为冶金工业不可或缺的工业手段,深受广大钢铁企业的青睐。当使用镁做为脱硫剂时具有以下优点:首先,镁与硫反应是放热反应可以为脱硫反应提供热量;其次,脱硫反应生成的硫化镁稳定性极好,不易发生回硫现象;再次,其反应速度较快,并且脱硫反应产生的渣量少。所以,铁水预处理脱硫过程中常使用镁做为脱硫剂。然而使用镁做为脱硫剂也具有一些缺点,例如电解氧化镁生成镁和镁的钝化增加了冶炼成本,并且镁的利用率较低,有待提高。所以,急需开发一种新型的节能、环保且高效的脱硫剂进行铁水预处理脱硫。当前一些钢铁企业常用复合喷吹镁基脱硫剂的方法来进行铁水预处理脱硫,其中镁基脱硫剂为钝化的镁粒再加上一些CaO、CaC2等添加剂。菱镁矿是生成单质镁的重要原料,而我国是世界上菱镁矿储量最多的国家,其中又以辽宁省的储量最为丰富,并且辽宁省的矿石品位很高。本文使用新型菱镁矿基脱硫剂,在高温条件下熔融后,进行原位电解脱硫,对电解脱硫反应的可行性以及新型菱镁矿基脱硫剂自身的电化学性质进行探讨;对新型菱镁矿基脱硫剂电化学基础性质和脱硫反应的机理进行研究,分析温度和电流两个因素对脱硫反应的脱硫速率、脱硫效率及镁利用率的影响。通过对新型菱镁矿基脱硫剂自身进行电解实验并结合电解脱硫反应产物的XRD分析结果得出高温条件下新型菱镁矿基脱硫剂进行原位电解脱硫方法可行的结论。同时,本文通过电解脱硫反应正交实验分析了脱硫过程中温度、电流两个因素对脱硫速率、脱硫效率和镁利用率的影响程度,以及该反应条件的最优水平组合。通过电解脱硫反应单向实验进一步说明电流与温度两个因素对脱硫进程的影响,得出在温度不变,增大电流的情况下,脱硫反应速率先随电流增大而增大,在暂时下降之后继续随电流增大而增大;在电流不变,增大温度的情况下,脱硫反应速率随温度增大而增大的结论。经分析得出最佳的实验条件是:在温度为1400℃,电流为1A时电解脱硫进程最为理想,此时脱硫速率为47.6%/min,脱硫效率为62.6%,镁利用率为42.0%。本文的研究结果验证了高温电解新型菱镁矿基脱硫剂还原出镁进行铁水预处理中原位脱硫工艺的可行性,并对其工业化以及工艺优化有着重要的意义。
张海涛[8]（2016）在《菱镁矿基脱硫剂在铁水预处理条件下原位脱硫的实验研究》文中提出铁水预处理是进行深脱硫的有效方法,可以减轻高炉和转炉的负担。近年来镁基脱硫剂得到了各大企业的青睐,镁基脱硫剂有很强的脱硫能力,若合理的利用,则能够冶炼出高洁净度的钢材。镁基脱硫剂在目前的应用上并没有达到预想脱硫的效果。本文结合了真空碳热法炼镁技术和镁基脱硫技术,利用菱镁矿被还原出来的金属镁蒸汽不经过冷凝直接进行铁水预处理脱硫。如果这种方法成功,可以取代传统镁基脱硫方法,成为一种新型的脱硫技术,使得整个流程可以得到简化,节约成本,减少能量的消耗。本文是基于《菱镁矿基脱硫剂的冶金物理化学研究》的进一步研究,采用MgO 38%,C 11%,Al 12%,Fe2O3 34%,SiO2+CaO 5.3%,CaF2 0.7%作为脱硫剂的配比组成。新型脱硫剂中加入FeS,在高温炉中加热,然后通过物相分析研究其反应的产物组成。本文研究了在不同铁水初始硫含量和不同的温度条件下,菱镁矿基新型脱硫剂的脱硫效果。为菱镁矿新型脱硫剂应用到铁水预处理中提供了有力的科学依据。研究发现,通过物相分析发现有MgS的生成,说明此项新型脱硫剂可以用于脱硫。当温度相同时初始硫含量越高,菱镁矿基新型脱硫剂的脱硫速率和脱硫率就越高;当初始硫含量一定时脱硫率和脱硫速率会随着温度的升高而升高。本实验中最高的平均脱硫率可以达到70%,最低为50%。通过分析菱镁矿基脱硫剂的脱硫反应主要集中在前15分钟,此新型脱硫剂脱硫的最佳温度为1450℃。
奚超超[9]（2016）在《KR铁水脱硫预处理工艺数理模拟研究》文中研究指明KR铁水脱硫是目前广泛使用的一种铁水预脱硫技术,尤其是在近几年,KR法脱硫越来越受到各大钢铁冶金企业的重视和关注。KR法虽然在深脱硫和超深脱硫方面优势明显,但由于KR法搅拌的混合特性,大部分石灰进入铁水后在机械搅拌的作用下会发生团聚行为,仅在外表面发生了脱硫反应,并且脱硫剂分散效果不理想,石灰利用率低,一般情况下仅为10%左右。脱硫剂利用率低导致石灰消耗量增加,并引发铁水温降大、铁损高等问题。本文以宝钢KR搅拌装置及搅拌工艺方法为基础,结合物理模拟和数值模拟对宝钢现行的搅拌工艺进行评估优化,并从搅拌器结构、脱硫剂加入方式、搅拌罐罐形结构及罐壁控流装置等方面进行实验室研究,以提高脱硫剂的利用率,降低石灰消耗,改善KR搅拌效果。宝钢现行搅拌工艺优化数理模拟研究结果表明,新搅拌器最佳的搅拌工艺参数为插入深度1.65m,转速120r/min,旧搅拌器最佳搅拌工艺参数为插入深度1.5m,转速为140r/min。在宝钢现行搅拌设备转速限制下,新搅拌器最佳条件为插入深度1.35m,转速100r/min;采用变位置搅拌工艺可以改善熔池的搅拌混合效果,提高熔池的动力学条件;根据最终优化结果,得出适用于宝钢现行设备条件下最佳搅拌工艺参数与半径比间关系的优化模型。KR脱硫动力学优化数理模拟研究表明,实际生产过程中,搅拌器与铁水罐间的半径比控制在0.4左右效果最佳;三叶异形搅拌器与四叶常规搅拌器相比,三叶异形搅拌器搅拌的动力学条件更好,相同条件下,采用三叶异形搅拌器后,传质系数增加到1.5倍左右;与一次性加料方式相比,连续加料方式有利于改善KR脱硫固液传质速率;采用机械搅拌与吹气相结合的新工艺能够增加整个熔池内的流动,减少混匀时间和弱流区比例。在实际生产中,铁水罐内液面高度与罐体直径比维持在0.9左右较为合理;挡板的加入能够抑制和消除中心漩涡的形成,减少脱硫剂聚集,增强脱硫剂的分散效果,提高脱硫剂利用率及固液反应传质速率,长挡板效果明显优于短挡板,采用2块长挡板时效果最佳;加入挡板后,变位置恒转速搅拌组合工艺更有利于熔池的混合和脱硫剂的分散;离壁挡板与贴壁挡板相比,更有利于脱硫剂的卷入和分散,实际生产中,应控制挡板间隙在70-105mm范围内。
郝华强,任倩倩,张玉柱,郝素菊,蒋武锋,张卫攀[10]（2016）在《石灰微观结构对铁水预处理脱硫的影响》文中认为采用比表面积1.8912.664 m2/g和平均孔径575.5814.9 nm四种不同结构的活性石灰在高真空电弧熔炼旋淬一体机中进行铁水预处理脱硫实验。用扫描电子显微镜分析不同石灰样品表面形貌,并用全自动压汞仪测量石灰的比表面积和平均孔径。实验结果表明铁水脱硫率随着石灰平均孔径的增大而减小,随着比表面积增大而提高;最佳脱硫剂配比为1:50。可将铁水中硫含量从0.014%脱至0.001%。
二、铁水预处理脱硫剂的选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铁水预处理脱硫剂的选择（论文提纲范文）
（1）KR法铁水脱硫的流体流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 铁水预处理的主要方法 |
| 1.3.1 KR机械搅拌法 |
| 1.3.2 喷吹法脱硫技术 |
| 1.3.3 搅拌-喷吹法 |
| 1.4 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.4.1 物理模拟方法研究 |
| 1.4.2 工业性试验研究现状 |
| 1.4.3 数值模拟研究现状 |
| 1.4.4 复合脱硫方法的工艺研究 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 铁水脱硫的数值理论与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值建模的基本理论 |
| 2.2.1 计算流体力学基础 |
| 2.2.2 搅拌区域的模拟方式 |
| 2.2.3 多相流模型简介 |
| 2.2.4 湍流模型 |
| 2.3 水模实验原理 |
| 2.3.1 几何相似 |
| 2.3.2 动力学相似 |
| 2.3.3 模拟脱硫剂选择 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 实验装置 |
| 2.4.2 对比验证分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于KR法脱硫剂颗粒的加入方式研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究对象与方法 |
| 3.2.1 研究对象 |
| 3.2.2 数值模型 |
| 3.2.3 参数计算 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 网格无关性讨论 |
| 3.3.2 模拟方式的讨论 |
| 3.3.3 随时间变化的流动特性 |
| 3.3.4 随转速变化的流动特性 |
| 3.3.5 随浸深变化的流动特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 挡板改善KR法脱硫搅拌效果的特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 模型参数 |
| 4.2.3 计算方法 |
| 4.2.4 表征参数 |
| 4.3 挡板的作用分析 |
| 4.4 挡板参数的影响分析 |
| 4.4.1 挡板布置方式对搅拌效果的影响 |
| 4.4.2 挡板数目对搅拌效果的影响 |
| 4.4.3 挡板宽度对搅拌效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于KR法新型搅拌器的流场数值研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 搅拌-喷吹法气液流动模型 |
| 5.2.1 Euler控制方程 |
| 5.2.2 含气率的重要性 |
| 5.3 计算对象及求解方法 |
| 5.3.1 物理模型建立 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 计算方法 |
| 5.4 新型搅拌器的效果分析 |
| 5.5 搅拌参数的影响分析 |
| 5.5.1 偏心程度对流场速度和气体分布的影响 |
| 5.5.2 搅拌转速对流场速度和气体分布的影响 |
| 5.5.3 通气流量对流场速度和气体分布的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（2）白云石铝热原位脱硫的理论及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属镁及白云石资源 |
| 1.1.1 金属镁的性质、用途及资源 |
| 1.1.2 白云石的矿产资源 |
| 1.2 钢铁中硫的行为及对硫含量的要求 |
| 1.2.1 钢铁中硫的来源及影响 |
| 1.2.2 钢铁中硫含量要求 |
| 1.3 铁水预脱硫处理的技术优点 |
| 1.4 国内外铁水预脱硫技术发展概况 |
| 1.5 常用铁水脱硫剂及其脱硫机理 |
| 1.5.1 碳酸钠 |
| 1.5.2 氧化钙 |
| 1.5.3 电石(CaC_2) |
| 1.5.4 金属镁 |
| 1.5.5 复合脱硫剂 |
| 1.6 常用脱硫剂的脱硫效果 |
| 1.7 研究背景、意义及内容 |
| 1.7.1 研究背景和意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 热力学分析及实验准备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料、设备及方法 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验步骤及用量的计算 |
| 2.3 氧化镁和白云石还原反应的热力学 |
| 2.3.1 碳热还原氧化镁和白云石的反应 |
| 2.3.2 硅热还原氧化镁和白云石的反应 |
| 2.3.3 铝热还原氧化镁和白云石的反应 |
| 2.3.4 不同还原剂之间的对比 |
| 2.4 氧化钙脱硫反应热力学 |
| 2.5 白云石脱硫反应热力学 |
| 2.6 验证试验和对照试验 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 白云石热分解动力学探究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 白云石热分解分析 |
| 3.3.1 白云石分解的TG-DSC曲线 |
| 3.3.2 白云石动力学分解参数 |
| 3.4 白云石热分解产物的物相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 白云石铝热还原对铁水脱硫影响的实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 白云石铝热生成镁的实验研究 |
| 4.2.1 体系外白云石铝热生成镁的实验研究 |
| 4.2.2 铁水中白云石铝热生成镁的实验研究 |
| 4.2.3 体系内和体系外白云石铝热生成镁的对比 |
| 4.3 温度和时间对铁水中镁溶解度的影响 |
| 4.4 白云石铝热原位脱硫实验 |
| 4.4.1 温度和时间对脱硫的影响 |
| 4.4.2 初始硫含量对脱硫的影响 |
| 4.4.3 还原剂铝的加入量对脱硫的影响 |
| 4.4.4 白云石的加入量对脱硫的影响 |
| 4.5 铁水脱硫动力学 |
| 4.5.1 镁蒸气脱硫反应 |
| 4.5.2 溶解在铁水中镁脱硫反应 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 不同脱硫剂对铁水脱硫影响对比的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 白云石、MgO和 CaO/MgO的铝热法生成镁的研究 |
| 5.3 温度和时间对脱硫的影响 |
| 5.4 初始硫含量对脱硫的影响 |
| 5.5 脱硫剂的加入量对脱硫的影响 |
| 5.6 CaO和 MgO的质量比对铁水脱硫影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）铁水/半钢脱硫过程钒、钛作用机理及应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁水预脱硫情况介绍 |
| 2.1.1 铁水预脱硫的发展概况 |
| 2.1.2 钒钛铁水/半钢脱硫特点 |
| 2.2 CaO+Mg喷吹脱硫的研究现状 |
| 2.2.1 脱硫反应机理 |
| 2.2.2 温度和添加剂对脱硫的影响 |
| 2.2.3 钒钛等元素在脱硫中的作用 |
| 2.3 炉渣脱硫作用的研究现状 |
| 2.3.1 顶渣脱硫机理 |
| 2.3.2 回硫控制 |
| 2.3.3 含钒/钛氧化物炉渣性能 |
| 2.4 喷吹脱硫温降以及成本分析的研究现状 |
| 2.4.1 温降控制模型 |
| 2.4.2 脱硫成本分析 |
| 2.5 课题研究意义及内容 |
| 2.5.1 研究背景及意义 |
| 2.5.2 研究内容及技术路线 |
| 3 V、Ti铁水/半钢成分对预脱硫效果的影响 |
| 3.1 铁水/半钢成分以及脱硫剂组成对比 |
| 3.2 喷吹CaO+Mg脱硫热力学计算 |
| 3.2.1 C、Si、Mn、V和Ti对硫活度的影响 |
| 3.2.2 C、Si、Mn、V和Ti对脱硫反应的影响 |
| 3.2.3 不同脱硫反应的平衡硫含量 |
| 3.3 V、Ti对CaO脱硫的影响机理 |
| 3.3.1 实验设计 |
| 3.3.2 V、Ti对CaO脱硫反应的影响 |
| 3.3.3 V、Ti对CaO脱硫速率的影响 |
| 3.3.4 Ti-S反应脱硫分析 |
| 3.4 Mg对V、Ti铁水/半钢脱硫的影响 |
| 3.4.1 实验设计 |
| 3.4.2 结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 V、Ti铁水/半钢顶渣渣量及成分对脱硫的影响 |
| 4.1 喷粉脱硫过程中顶渣脱硫分析 |
| 4.1.1 V、Ti铁水/半钢渣-铁界面脱硫热力学分析 |
| 4.1.2 V、Ti铁水/半钢渣-铁界面脱硫动力学分析 |
| 4.2 含钒钛氧化物顶渣的平衡硫分配比Ls模型 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 基于炉渣结构离子分子理论的Ls模型 |
| 4.2.3 V、Ti氧化物对顶渣Ls的影响 |
| 4.3 铁水脱硫剂中Na_2O和Al_2O_3添加量对顶渣脱硫的影响 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 Na_2O和Al_2O_3对顶渣脱硫速率的影响 |
| 4.3.3 Na_2O和Al_2O_3对渣-铁硫容量的影响 |
| 4.4 V_2O_3-TiO_2-Fe_tO系半钢脱硫渣性能研究 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 FeO含量对半钢顶渣脱硫的影响 |
| 4.4.3 V、Ti半钢脱硫渣碱度研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 V、Ti铁水/半钢预脱硫后的渣态调控 |
| 5.1 V、Ti铁水/半钢脱硫渣情况分析 |
| 5.2 从硫容量角度分析调渣剂对回硫的影响 |
| 5.2.1 渣-铁硫容量 |
| 5.2.2 V、Ti铁水/半钢脱硫渣系硫容量模型的选择 |
| 5.2.3 脱硫渣成分对硫容量的影响 |
| 5.3 从熔点和黏度分析调渣剂对回硫的影响 |
| 5.3.1 成分对V、Ti脱硫渣熔点的影响 |
| 5.3.2 成分对V、Ti脱硫渣黏度的影响 |
| 5.4 铁水B_2O_3+Na_2O系和半钢CaO系调渣剂设计 |
| 5.4.1 实验方案 |
| 5.4.2 实验结果及分析讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 V、Ti铁水/半钢脱硫过程中温降控制及成本分析 |
| 6.1 影响铁水/半钢脱硫预处理过程温降的因素 |
| 6.1.1 加热脱硫剂和载气消耗 |
| 6.1.2 化学反应的热效应 |
| 6.1.3 经炉衬的散热 |
| 6.1.4 经炉渣层的散热 |
| 6.2 降低预脱硫过程温降的可行性措施 |
| 6.3 铁水/半钢预脱硫过程成本比较 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）CaO-Fe2O3基渣系与铁水反应行为研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 铁水预处理的发展历程 |
| 1.1.1 铁水预脱硅的发展历程 |
| 1.1.2 铁水预脱磷的发展历程 |
| 1.1.3 铁水预脱硫的发展历程 |
| 1.1.4 我国铁水预处理的发展历程 |
| 1.2 铁水预处理的基本原理和方法 |
| 1.2.1 铁水预处理脱硅 |
| 1.2.2 铁水预处理脱磷 |
| 1.2.3 铁水预处理脱硫 |
| 1.3 CaO-Fe_2O_3基渣系与铁水反应行为研究现状 |
| 1.3.1 CaO-Fe_2O_3基渣系运用于铁水预脱硅 |
| 1.3.2 CaO-Fe_2O_3基渣系运用于铁水预脱硫 |
| 1.3.3 CaO-Fe_2O_3基渣系运用于铁水预脱磷 |
| 1.3.4 CaO-Fe_2O_3基渣系物料特性 |
| 1.4 本课题研究的主要内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究主要内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 2 CaO-Fe_2O_3系渣制备及性质 |
| 2.1 渣剂制备 |
| 2.2 物相结构分析 |
| 2.3 熔化性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 CaO-Fe_2O_3与铁水反应的热力学平衡计算 |
| 3.1 CaO-Fe_2O_3脱硅的热力学分析 |
| 3.2 CaO-Fe_2O_3脱磷的热力学分析 |
| 3.3 CaO-Fe_2O_3脱硫的热力学分析 |
| 3.4 CaO-Fe_2O_3与铁水反应行为分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 CaO-Fe_2O_3与铁水反应行为的实验研究 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 搅拌器设置 |
| 4.3.1 搅拌器尺寸 |
| 4.3.2 搅拌器转速 |
| 4.4 实验步骤 |
| 4.5 实验方案 |
| 4.6 渣剂加入量对反应的影响 |
| 4.7 处理时间对反应的影响 |
| 4.8 处理温度对反应的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C.作者在攻读学位期间获得的奖项 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）KR法铁水脱硫数值模拟与水模型实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁水脱硫概述 |
| 1.1.1 铁水脱硫的背景 |
| 1.1.2 铁水预处理脱硫的方法 |
| 1.1.3 铁水预处理脱硫的优势 |
| 1.2 国内外铁水预脱硫发展历程 |
| 1.2.1 国外铁水预脱硫发展历程 |
| 1.2.2 国内铁水预脱硫发展历程 |
| 1.3 KR法铁水预脱硫工艺流程及原理 |
| 1.3.1 KR法铁水预脱硫工艺 |
| 1.3.2 KR法铁水预脱硫原理 |
| 1.4 KR法铁水预脱硫铁水流场研究现状 |
| 1.4.1 铁水流场的数值模拟研究现状 |
| 1.4.2 铁水流场的物理模拟研究现状 |
| 1.5 搅拌流场的数值模拟方法 |
| 1.6 研究意义、内容及创新点 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 创新点 |
| 第二章 数值模拟方法 |
| 2.1 计算流体力学 |
| 2.1.1 Fluent软件 |
| 2.1.2 Fluent计算类型及应用领域 |
| 2.1.3 单相流控制方程 |
| 2.1.4 多相流控制方程 |
| 2.1.5 MRF多重参考系模型 |
| 2.1.6 标准k-ε湍流模型 |
| 2.2 水模型实验 |
| 2.2.1 几何相似 |
| 2.2.2 动力学相似 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 KR法铁水脱硫不同结构铁水包的模拟 |
| 3.1 建立几何模型与网格划分 |
| 3.1.1 建立几何模型 |
| 3.1.2 划分网格 |
| 3.2 模型选择与边界条件 |
| 3.2.1 模型选择 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.3 数值计算结果 |
| 3.3.1 速度场的比较 |
| 3.3.2 速度分布的比较 |
| 3.3.3 速度累积曲线的比较 |
| 3.3.4 混匀时间的比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于KR法脱硫偏心搅拌的模拟 |
| 4.1 建立几何模型与网格划分 |
| 4.1.1 建立几何模型 |
| 4.1.2 划分网格 |
| 4.2 模型选择与边界条件 |
| 4.2.1 模型选择 |
| 4.2.2 边界条件 |
| 4.3 水模型试验步骤 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 漩涡的比较 |
| 4.4.2 速度场分布 |
| 4.4.3 速度分布 |
| 4.4.4 速度累积曲线 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 KR法脱硫气液两相流的数值模拟与水模型试验 |
| 5.1 结果与讨论 |
| 5.1.1 漩涡的比较 |
| 5.1.2 漩涡的形成 |
| 5.1.3 速度场分布 |
| 5.1.4 速度分布 |
| 5.1.5 速度累积曲线 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A |
| 附录B |
（6）KR铁水脱硫水模实验方法及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 铁水预脱硫工艺 |
| 1.1.1 铁水预脱硫工艺的产生与发展 |
| 1.1.2 铁水预处脱硫方法 |
| 1.2 KR脱硫实验方法研究现状 |
| 1.2.1 KR铁水脱硫物理模拟方法 |
| 1.2.2 KR铁水脱硫数值模拟方法 |
| 1.3 KR脱硫水模型实验方法现状 |
| 1.4 课题研究的背景、目的及内容 |
| 1.4.1 课题研究背景及目的 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 2 KR铁水脱硫水模实验方法建立 |
| 2.1 KR脱硫物理模拟 |
| 2.1.1 几何相似 |
| 2.1.2 动力学相似 |
| 2.1.3 模拟脱硫剂选择 |
| 2.2 水模实验模型建立 |
| 2.2.1 实验仪器及模型结构图 |
| 2.2.2 模型参数设定 |
| 2.3 实验测试参数及测试方法 |
| 2.3.1 液面上升高度与下潜深度 |
| 2.3.2 混匀时间 |
| 2.3.3 轴向平均流速 |
| 2.3.4 分散系数 |
| 2.3.5 弱流区比例 |
| 2.3.6 粒子分散数目 |
| 2.3.7 传质系数 |
| 3 KR铁水脱硫水模实验对比验证 |
| 3.1 对比验证方法 |
| 3.1.1 数值模拟法 |
| 3.1.2.公式计算法 |
| 3.2 自由液面波动结果对比验证 |
| 3.2.1 液面漩涡下潜深度 |
| 3.2.2 流体分散系数结果对比验证 |
| 3.3 流动特征结果对比验证 |
| 3.3.1 流体平均流速结果对比 |
| 3.3.2 弱流区结果对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 宝钢KR铁水脱硫水模型实验应用 |
| 4.1 搅拌参数优化实验应用 |
| 4.1.1 现行工艺水模型实验研究 |
| 4.1.2 现行搅拌工艺参数水模型优化实验 |
| 4.1.3 本节小结 |
| 4.2 搅拌桨结构优化实验应用 |
| 4.2.1 搅拌桨大小 |
| 4.2.2 搅拌桨形状 |
| 4.2.3 本节小结 |
| 4.3 控流装置实验应用 |
| 4.3.1 挡板作用 |
| 4.3.2 挡板数目 |
| 4.3.3 本节小结 |
| 4.4 脱硫剂加入方式 |
| 4.4.1 实验内容 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.4.3 本节小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）新型菱镁矿基脱硫剂铁水预处理中高温电解脱硫的综合分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 金属镁的简介 |
| 1.2 镁的冶炼工艺方法 |
| 1.2.1 皮江法 |
| 1.2.2 碳热法 |
| 1.2.3 电解法 |
| 1.3 铁水预处理脱硫概述 |
| 1.3.1 铁水预处理脱硫的发展历程 |
| 1.3.2 铁水预处理脱硫的方式 |
| 1.4 脱硫剂的应用和优化进程 |
| 1.4.1 常见脱硫剂 |
| 1.4.2 复合型脱硫剂 |
| 1.5 熔盐电化学分析概述 |
| 1.6 本课题研究工作的内容、目的和创新点 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 1.6.3 本课题创新点 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 新型菱镁矿基脱硫剂电化学理论基础 |
| 2.2 脱硫反应过程理论基础 |
| 2.2.1 新型菱镁矿基脱硫剂熔融理论基础 |
| 2.2.2 新型菱镁矿基脱硫剂脱硫反应理论基础 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验装置及试剂 |
| 3.1.1 实验试剂 |
| 3.1.2 新型菱镁矿基脱硫剂电化学实验装置 |
| 3.1.3 脱硫反应实验装置 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 实验过程 |
| 4 实验结果与讨论 |
| 4.1 新型菱镁矿基脱硫剂电解实验结果 |
| 4.2 脱硫反应正交实验结果 |
| 4.3 脱硫反应单向实验结果 |
| 4.3.1 电流对脱硫速率的影响 |
| 4.3.2 电流对脱硫效率的影响 |
| 4.3.3 电流对镁利用率的影响 |
| 4.3.4 温度对脱硫速率的影响 |
| 4.3.5 温度对脱硫效率的影响 |
| 4.3.6 温度对镁利用率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）菱镁矿基脱硫剂在铁水预处理条件下原位脱硫的实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 金属镁的性质与用途 |
| 1.2 镁资源的概况 |
| 1.3 辽宁省丰富的镁矿资源 |
| 1.4 镁的冶炼工艺方法 |
| 1.4.1 皮江法 |
| 1.4.2 碳热法 |
| 1.4.3 电解法 |
| 1.5 铁水预处理脱硫的主要方法与优势 |
| 1.5.1 铁水预处理的方法 |
| 1.5.2 铁水预处理的优势 |
| 1.6 常用脱硫剂选择 |
| 1.7 镁脱硫的原理 |
| 1.7.1 镁脱硫的影响因素分析 |
| 1.8 镁脱硫动力学发展历程 |
| 1.9 研究背景 |
| 1.9.1 主要研究内容 |
| 1.9.2 研究意义与创新 |
| 2. 脱硫反应动力学研究 |
| 2.1 镁脱硫反应动力学 |
| 2.1.1 反应级数的速率及其特征 |
| 2.2 菱镁矿基脱硫剂脱硫反应机理 |
| 2.2.1 菱镁矿基脱硫剂反应机理 |
| 2.2.2 铁水中溶解镁的脱硫反应机理 |
| 2.2.3 铁水中金属镁蒸汽的脱硫反应机理 |
| 3. 实验内容与方案 |
| 3.1 实验试剂 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.2.1 X射线衍射仪 |
| 3.2.2 高温加热炉 |
| 3.3 实验方案与过程 |
| 3.3.1 脱硫过程中影响因素 |
| 3.3.2 实验方案 |
| 3.4 实验过程 |
| 3.4.1 器材和试剂的准备 |
| 3.4.2 实验阶段 |
| 3.5 实验中遇到的问题以及解决方法 |
| 4. 实验结果分析 |
| 4.1 XRD检测分析 |
| 4.2 初始硫含量对脱硫的影响 |
| 4.3 温度对脱硫的影响 |
| 4.4 菱镁矿基脱硫剂脱硫反应动力学研究 |
| 4.5 硫在铁水中的传质系数 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）KR铁水脱硫预处理工艺数理模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 KR法铁水脱硫预处理 |
| 1.1.1 KR法脱硫发展历程 |
| 1.1.2 KR法与喷吹法优劣势比较 |
| 1.2 KR脱硫脱硫剂利用率优化研究现状 |
| 1.2.1 脱硫剂循环利用 |
| 1.2.2 脱硫动力学优化 |
| 1.3 课题研究目的、意义及主要内容 |
| 1.3.1 课题研究目的及意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 2 研究原理及方法 |
| 2.1 物理模拟 |
| 2.1.1 物理模拟原理 |
| 2.1.2 物理模型建立 |
| 2.1.3 实验需测定的主要参数及统计方法 |
| 2.2 数值模拟 |
| 2.2.1 几何模型以及网格划分 |
| 2.2.2 计算方法的选择 |
| 2.2.3 数学模型建立 |
| 2.2.4 表征参数 |
| 2.3 小结 |
| 3 宝钢搅拌工艺评估及优化数理模拟 |
| 3.1 宝钢现行工艺分析及评估 |
| 3.1.1 评估内容 |
| 3.1.2 评估结果分析 |
| 3.2 宝钢新旧搅拌器工艺参数优化 |
| 3.2.1 研究内容 |
| 3.2.2 实验结果 |
| 3.3 KR法不同搅拌模式优化 |
| 3.3.1 研究内容 |
| 3.3.2 实验结果 |
| 3.4 宝钢KR搅拌工艺优化模型 |
| 3.5 小结 |
| 4 KR脱硫动力学优化数理模拟 |
| 4.1 搅拌器结构优化 |
| 4.1.1 实验内容 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.1.3 实际生产脱硫渣SEM分析 |
| 4.2 脱硫剂加入方式 |
| 4.3 机械搅拌吹气工艺 |
| 4.3.1 实验内容 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.4 搅拌罐罐形结构参数优化 |
| 4.4.1 实验内容 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.5 罐壁控流装置 |
| 4.5.1 贴壁标准矩形挡板 |
| 4.5.2 控流装置与搅拌模式组合 |
| 4.5.3 离壁挡板 |
| 4.6 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士期间发表的论文 |
四、铁水预处理脱硫剂的选择（论文参考文献）
- [1]KR法铁水脱硫的流体流动特性研究[D]. 闵昌飞. 武汉科技大学, 2021
- [2]白云石铝热原位脱硫的理论及实验研究[D]. 章佳豪. 昆明理工大学, 2021
- [3]铁水/半钢脱硫过程钒、钛作用机理及应用基础研究[D]. 杨必文. 北京科技大学, 2020(11)
- [4]CaO-Fe2O3基渣系与铁水反应行为研究[D]. 潘飞飞. 重庆大学, 2020
- [5]KR法铁水脱硫数值模拟与水模型实验[D]. 张送来. 昆明理工大学, 2018(01)
- [6]KR铁水脱硫水模实验方法及应用[D]. 许松. 重庆大学, 2017(06)
- [7]新型菱镁矿基脱硫剂铁水预处理中高温电解脱硫的综合分析[D]. 罗娜. 辽宁科技大学, 2017(02)
- [8]菱镁矿基脱硫剂在铁水预处理条件下原位脱硫的实验研究[D]. 张海涛. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [9]KR铁水脱硫预处理工艺数理模拟研究[D]. 奚超超. 重庆大学, 2016(03)
- [10]石灰微观结构对铁水预处理脱硫的影响[J]. 郝华强,任倩倩,张玉柱,郝素菊,蒋武锋,张卫攀. 特殊钢, 2016(02)