一、耐热防腐蚀涂料的发展综述（论文文献综述）
张严[1]（2021）在《杜仲胶/环氧树脂/碳纳米管电磁屏蔽防腐涂料制备与性能研究》文中认为随着科学技术的发展,电子电器设备仪器的使用越来越多,有些仪器表面的涂层即要保证良好的防腐蚀性能又需要将仪器表面多余的电荷排出,因此单一性能的涂料就难以满足仪器的使用需求。针对上述问题,本文研究制备了一种电磁屏蔽防腐涂料来满足设备仪器多方面的使用要求。环氧树脂有优良的耐腐蚀性和粘结性能,广泛应用于涂料基体胶黏剂及工程材料领域。碳纳米管（CNT）具有优异的电性能和力学性能,是聚合物理想的改性填料。本文选用环氧树脂E-51作为涂层基体,但是E-51在固化过程中由于溶剂的挥发会出现微孔会影响使用寿命。杜仲胶（EUG）是天然橡胶的同分异构体,具有独特的化学组成和橡塑二重性,它的力学性能、防腐蚀性能和耐磨性能十分优异。选用EUG和CNT对E-51进行改性。制备了一种以E-51和EUG为基体以CNT为改性填料的电磁屏蔽防腐涂料,提高了涂料的综合使用性能,能够满足涂料多方面的使用要求。首先用表面活性剂曲拉通对CNT进行表面处理,可以使CNT在基体中的分散更加均匀,研究了CNT对E-51/CNT涂层导电性能和力学性能的影响。确定了CNT的最佳添加量为7wt%。然后保持CNT的最佳添加量7wt%不变,使用EUG对基体E-51进行改性研究,通过改变EUG和E-51的配比制备了EUG/E-51/CNT复合涂层。分析了EUG的引入对EUG/E-51/CNT复合涂层各种性能的影响。对EUG/E-51/CNT复合涂层进行热性能表征,DSC和DMA结果都表明玻璃化转变温度（Tg）向低温方向移动。对EUG/E-51/CNT复合涂层进行电性能测试,表明在基体中引入EUG可以改善涂层的导电性和电磁屏蔽性能。通过SEM对EUG/E-51/CNT复合涂层进行表面形貌观察发现EUG的引入不仅改善了CNT的分散而且可以弥补E-51固化时产生的微孔。对复合涂层进行力学性能测试,结果表明EUG的引入可以改善涂层的附着力。对复合涂层进行防腐蚀性能测试,结果表明EUG的引入可以改善EUG/E-51/CNT复合涂层的防腐蚀性能。将EUG进行环氧化改性制备出环氧化杜仲胶（EEUG）,EUG环氧化之后内部的部分结晶被破坏,室温显示出高弹性和良好的韧性。与EUG相比EEUG的极性增加其耐腐蚀性能增强,EEUG的力学性能也比EUG更好。保持CNT的最佳添加量7wt%不变,使用EEUG对基体E-51进行改性研究,通过改变EEUG和E-51的配比制备了EEUG/E-51/CNT复合涂层。研究了EEUG的引入对EEUG/E-51/CNT复合涂层性能的影响,并将EEUG/E-51/CNT复合涂层和EUG/E-51/CNT复合涂层进行了比较。结果表明EEUG和E-51可以发生共固化反应,EEUG与E-51的相容性比EUG与E-51更好。电导率和电磁屏蔽性能相比于EUG/E-51/CNT复合涂层提高幅度更大。EEUG的引入不仅改善了CNT的分散而且可以弥补E-51在固化过程中产生的微孔。EEUG/E-51/CNT复合涂层附着力的提高幅度也比EUG/E-51/CNT复合涂层更大。防腐蚀测试表明EEUG/E-51/CNT复合涂层的防腐蚀性能相对于EUG/E-51/CNT复合涂层更好。
王洪悦[2]（2021）在《酚醛环氧树脂防腐蚀涂层的制备及其改性研究》文中研究说明金属材料由于优异的性能被广泛应用于各个领域,但金属的腐蚀对经济造成了巨大损失。为了减少金属腐蚀造成的损失,人们开发了许多金属防腐方法,如表面改性、防腐合金、涂层防护、电化学防护等。其中,防腐蚀涂层因具有性价比高,应用性强的优点而被广泛应用于金属腐蚀的防护。涂层性能很大程度上取决于树脂基体本身的性能。环氧树脂具有良好的附着力以及优异的耐化学腐蚀性能,是涂料中最常用的基体树脂之一。且环氧树脂与固化剂需配套使用才能发生交联反应生成网状大分子,所以固化剂在环氧树脂涂料体系中起着至关重要的作用。然而普通环氧树脂涂层耐温性以及耐化学品性较差,大大限制了其应用与推广。近年来,各类环氧树脂与固化剂被广泛应用于涂料的开发。因此,选择合适的环氧树脂与固化剂制备综合性能优异的防腐涂层,并通过进一步改性增强防腐性能对其应用于推广具有重要意义。本文选择了酚醛环氧树脂、氨基环氧树脂、双酚S型环氧树脂三种环氧树脂和芳香胺4,4’-二氨基二苯砜、4,4’-双（4-氨基苯氧基）二苯基砜两种固化剂,通过交叉试验制备了六种涂层。研究结果表明酚醛环氧树脂与4,4’-双（4-氨基苯氧基）二苯基砜固化形成的涂层体系（FO）具有最优异的防腐蚀性能,原因是酚醛环氧树脂的交联密度更高,4,4’-双（4-氨基苯氧基）二苯基砜固化剂的链柔性更好,协同作用导致涂层的缺陷更少,阻隔腐蚀介质渗透能力更强,防腐性能提高。为了增强涂层的防腐蚀性能,将具有较强耐腐蚀性的聚醚砜树脂作为改性树脂引入上述优选涂层体系（FO）中,制备一系列不同聚醚砜添加比例的复合涂层（FP）。通过对该系列涂层进行性能测试,结果表明随着聚醚砜树脂比例的增加,涂层长期防腐蚀性能先增加后下降,当环氧树脂与聚醚砜比例为100:25时（FP-25）防腐蚀性能最好。原因是聚醚砜自身的防腐性能更好,加入后使涂层内部结构由面团状结构变成了片状结构,协同作用导致涂层对腐蚀介质的阻隔能力增强,防腐性能提高。为了进一步增强涂层防腐蚀性能,将具有鳞片状的云母氧化铁（MIO）作为改性填料引入上述优选涂层体系（FP-25）中,制备一系列不同云母氧化铁含量的复合涂层（HFP）。通过对该系列涂层进行性能测试,研究结果表明涂层防腐性能随着MIO含量的增加先增强后下降,当添加量为5%时（HFP-5）,涂层的防腐蚀性能最好。原因是鳞片状的云母氧化铁（MIO）可以通过薄片粒子的相互重叠,使腐蚀性介质扩散通道延伸而受阻,对腐蚀介质的渗透屏蔽作用增强,涂层防腐性能更好。
王博,魏世丞,黄威,王玉江,梁义,郭蕾,陈先华,潘复生,徐滨士[3]（2019）在《海洋防腐蚀涂料的发展现状及进展简述》文中指出海洋严苛的腐蚀环境,使海洋装备设施长期遭受严重的腐蚀问题,严重制约了海洋的开发和利用。因此,如何合理利用腐蚀控制技术,提高海洋装备设施的服役安全性,设计并制备具有良好防护性能且适用于海洋腐蚀环境的表面防护涂层,延长其服役寿命已成为目前的研究热点。目前有机涂层以其防护性好、成本低、应用范围广、操作简单、施工方便等优点成为海洋防腐蚀领域的重要技术手段。本文介绍了海洋防腐蚀涂料的特点,综述了海洋防腐蚀涂料的发展现状,重点讨论了常用的海洋防腐蚀涂料的应用现状及进展,如:环氧树脂类、聚氨酯类、富锌类、丙烯酸类等海洋防腐蚀涂料,同时分析其不足,明确了下一步的发展方向。最后,提出了我国海洋防腐蚀涂料的研究难点及存在的问题,并对其下一步的发展方向进行了展望。
秦秋生[4]（2019）在《HPE重防腐涂料的制备及其性能研究》文中指出高性能高氯化聚乙烯（HPE）是一种热塑性树脂,硬度较高质脆,较多的极性基团存在于分子链段中,具有较大的分子间作用力,制的漆膜的柔韧性较差,无法满足工业管件的防腐需求等问题。为满足更好的实际应用要求,需要对HPE涂料进行改性。本论文设计了用热塑性性丙烯酸树脂改性HPE柔韧性制做单组分快干涂料,极大的满足了铸管管件类产品的快节奏生产和高防腐的需求。本文着重研究了丙烯酸的种类、用量对HPE改性效果的影响,探讨了颜、填料改性条件以及对涂料性能的影响。采用单因素和正交试验等方法确定了涂料较佳配方。通过机械性能测试、电化学交流阻抗谱、接触角测试、红外光谱（IR）、扫描电子显微镜（SEM）、浸泡实验等方法来研究涂层体系的性能。研究发现,采用具有合适玻璃化转变温度的丙烯酸树脂可明显提高涂层的机械性能,尤其是漆膜的柔韧性。本课题采用具有优良防腐性能的丙烯酸树脂YZ-T105对HPE进行共混改性,可显着改善HPE漆膜柔韧性。当HPE树脂与60%丙烯酸树脂YZ-T105溶液控制质量比在3:2,混合溶剂配比控制在4:1,树脂与混合溶剂比2:1时,清漆漆膜具有优秀的机械性能、耐腐蚀性能,电化学交流阻抗性能优异,涂层电阻Rp高达1.8× 1010Ω·cm2,具有很好抗渗性能。本课题使用功能性粉体滑石粉、云母氧化铁、钛白粉和硫酸钡做颜、填料,采用硅烷偶联剂Z-6173对颜、填料进行改性,接触角测试表明,改性后粉体的接触角均能达到110-120度,使颜填料粉体表面状态由亲水转变成亲油,在树脂中可均匀分散。红外光谱（IR）分析结果证明,硅烷偶联剂与粉体表面发生了化学键合。通过单因素和正交试验法确定了涂料较佳配方。当60%丙烯酸树脂YZ-T105溶液用量为8g,HPE树脂用量为12g时,滑石粉用量为10g,云母氧化铁用量为3g,钛白粉和硫酸钡用量分别为4g和3g,消泡剂及流平剂等助剂适量的条件下,涂料的涂层具备优异的防腐性能。经3.5%NaCl溶液浸泡60天后漆膜阻值在1.6x1010Ω·cm2,涂层具有优异的抗渗性能。常温下,防腐涂层分别在10%浓度的酸、碱腐蚀介质中浸泡7天后,涂层均无明显变化;在经过500小时盐雾试验结束后观察漆膜无气泡、脱落情况,漆膜完好。综上所述,本课题制备的HPE重防腐涂料涂层具有优异的机械性能和耐蚀性能,完全符合铸管类工业防腐涂层体系的标准使用要求。
刁鑫林[5]（2019）在《层状材料填充水性防腐涂层的制备与研究》文中研究表明水性环氧树脂（EP）涂料由于其自身优异的性能和环保特性而得到了广泛的应用。但目前水性防腐涂层中普遍存在水挥发形成孔洞使其阻隔性弱和涂层的防腐周期短的问题。为了解决这一难题,目前大多数方法是将纳米无机填料添加到树脂当中来堵塞孔洞。其中,层状材料的堵塞能力效果最好。氧化石墨烯由于其具有和石墨烯相似的层状结构,并且其表面具有大量的羟基和羧基便于改性,但正是由于这些官能团的存在导致其很容易产生氢键而发生团聚,从而在应用时性能下降。为了解决这一问题,本论文采用了三聚磷酸钠将其化学改性,减弱氧化石墨烯的氢键作用改善团聚现象,并且,三聚磷酸钠还能与金属螯合形成钝化膜保护金属,可以用来提升涂层的防腐性能。通过红外光谱分析（IR）、热失重分析（TGA）、扫描电子显微镜（SEM）证明其合成成功。通过数码照片和扫描电子显微镜（SEM）证明其团聚现象的改善。将改性后的氧化石墨烯添加到涂层测试涂层的性能。通过电化学阻抗谱分析（EIS）、盐雾实验和附着力测试对涂层的耐蚀性性和力学性能进行表征。当三聚磷酸钠改性氧化石墨烯的质量分数为0.7%时,涂层的力学和防腐性能最佳。此外,本论文还采取了物理结合的方式,将纳米纤维素掺杂到氧化石墨烯当中,减弱氧化石墨烯的堆积现象,从而改善了石墨烯的团聚现象。通过红外光谱分析（IR）、热失重分析（TGA）、X射线衍射分析（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）和数码照片证明了掺杂成功和团聚现象的改善,通过电化学阻抗谱分析（EIS）、盐雾实验和附着力测试对涂层的防腐和力学性能表征,当纳米纤维素掺杂氧化石墨的质量分数为0.7%时,涂层的力学和防腐性能最好。水滑石别名为层状双金属氢氧化物,具有独特的层状结构。由于具有很高的金属分散性,所以在以金属基底的涂料中有一定的应用。其层间的阴离子可交换性,为其改性提供了多样性。本论文采用三聚磷酸钠柱撑的水滑石当中,利用水滑石的层状结构和和离子交换的特性（吸收腐蚀离子,置换出保护金属基体作用的三聚磷酸跟离子）,将其添加到涂层当中改善涂层的防腐性能。通过不同的表征方法和实验数据进行详细论证。通过红外光谱分析（IR）、热失重分析（TGA）、X射线衍射分析（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）证明插层成功。通过电化学阻抗谱分析（EIS）和盐雾实验表征发现,当三聚磷酸钠插层水滑石的质量分数为1.0%时,涂层的防腐性能最好。
罗苁聪[6]（2018）在《碳布用高性能涂覆材料研究》文中研究指明随着航空、航天飞行器的更新换代,外蒙皮与内仓之间的大量电路和电子电器设备需要更高性能的包覆材料进行保护,而目前国内外该领域通用的包覆材料,如聚酯基丙烯酸酯涂覆布、PVC基丙烯酸酯涂覆布等都不能满足上述领域日益增长的应用要求,因此,研究的目的在于制备出价格低廉、耐热性和耐水性优良、粘附性极强的丙烯酸酯改性有机硅材料,为碳布提供涂覆用高性能涂料。首先,研究在较具代表性的四种有机硅涂料中优选出适合碳布涂覆用的有机硅涂料;其次,以偶氮二异丁腈（AIBN）为引发剂,丙烯酸丁酯（BA）、苯乙烯（St）、甲基丙烯酸（MAA）、N-羟甲基丙烯酰胺（HAM）、甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）、六亚甲基二异氰酸酯（HDI）等为聚合单体,通过自由基聚合机理、本体聚合方法制备并优选出高性能有机硅涂料改性用丙烯酸酯材料;最后,以物理共混作为改性方法、聚乙烯醇（PVA）作为增容剂,利用优选的丙烯酸酯材料对有机硅涂料进行改性,并分析了改性效果和工艺;另外,在具体研究涂膜的柔韧性、耐水性、粘附性、阻燃性等性能的基础上,又采用红外光谱、DSC和XRD等表征方法,对其之所以具备高性能的微观结构原因进行了探讨。实验结果表明:（1）较具代表性的四种有机硅涂料中,双组分加成型有机硅涂料为碳布涂覆的最佳选择;（2）优选的丙烯酸酯材料配方中,AIBN的用量为2.0%,BA、St、MAA、HDI的用量分别为46.0%、46.0%、5.0%、3.0%;吸水率实验表明,随着HDI用量的增加,涂膜吸水率呈现先降后增的趋势;红外图谱表明,丙烯酸酯单体间聚合反应完全,且HDI的加入促使聚合物链间发生交联;（3）DSC图谱表明PVA不仅改善了丙烯酸酯涂料和有机硅涂料的相容性,而且使共混体系的耐热性从220℃提高至300℃;接触角和粘附力测试结果表明,共混改性增强了涂料与碳布之间的铺展、浸润作用,使得有机硅涂料具备了极好的粘附性;体式显微图表明,改性涂料的流动性、粘附性均优于改性前;阻燃实验表明,20%含量的4148型阻燃剂的阻燃效果最好。
齐玉宏[7]（2018）在《防腐保温一体化涂料的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理针对国内石化行业传统保温体系施工繁杂、保温效果差、能耗大的问题,本论文通过基体树脂的设计、功能填料的筛选、配方的制备及优化,研制了适用于低温（常温至200°C）和高温（200-500°C）工况条件下的防腐保温一体化涂料,并对其力学性能、耐热性能、防腐性能和保温性能等进行研究,主要成果如下:（1）以缩水甘油胺型环氧树脂（fl-133）、缩水甘油醚环氧树脂（E-44）和活性稀释剂（D）为基体树脂,通过添加功能填料,制备了适合于低温（常温至200°C）工况下石化工程用环氧基高性能防腐保温隔热涂料。该涂层具有良好的粘接强度及优异的力学性能。当fl-133/E-44/D质量比为2/4/4时,附着力高达5.1 MPa,涂层的柔韧性小于1 mm。耐热试验（150°C,24 h）,耐酸（5%H2SO4溶液）、碱（5%NaOH溶液）、盐（40°C的3%NaCl溶液）及耐盐雾（中性盐雾箱120 d）试验证明该涂层具有优异的耐热性能和防腐性能。另一方面,空心玻璃微珠填料对涂层保温性能有深刻影响,当功能填料（S15）含量为16%时,涂层的导热系数降低至0.136 W/（m?K）,具有较好的保温性能。（2）我们自行设计建造了管道保温试验数字化装置平台,并在低温（常温至200°C）工况下的涂层进行工程模拟试验。管道外表面温度（介质温度）为160°C,涂层最大允许散热损失量小于190.4 W/m2,即该涂层具有优异的隔热性以及稳定性和可靠性。（3）以环氧改性的有机硅树脂ES43为基体树脂,通过加入高温二次成膜剂（低温熔融玻璃粉）及隔热填料（空心玻璃微珠）,辅以适量的助剂,制备了适用于高温（200-500°C）工况下可常温固化的高温防腐保温涂料。当空心玻璃微珠含量为40%、颜料体积浓度为0.69时,涂层的抗冲击性大于50 cm,柔韧性小于1 mm,涂层的导热系数低至0.138 W/（m?K）,证明该涂层具有良好的力学性能和保温性能。耐水、耐盐雾（中性盐雾箱60 d）、耐油（RH-75汽油中浸泡14 d）及电化学阻抗谱试验,证明该涂层具有优异的防腐性能。涂层在500°C条件下加热3 h后的抗冲击性大于35 cm,证明该涂层具有优良的耐热性能,能满足高温工况的应用要求。
王晶晶,苏孟兴[8]（2017）在《船舶高性能防腐涂料研究进展》文中研究表明分析了船舶腐蚀的现象及危害;综述了有机涂料的防腐蚀机理。重点介绍了石墨烯重防腐涂料、无溶剂低表面处理重防腐涂料、无溶剂快速固化重防腐涂料和高湿态附着耐压重防腐涂料的研究进展。展望了船舶高性能防腐涂料的发展趋势。
李培礼[9]（2017）在《双组分水性聚氨酯的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理双组分水性聚氨酯（2K-WPU）不仅具有低成膜温度、强附着力、耐候性好等优点,而且满足环保的要求。但分子链中存在亲水性基团,导致涂膜耐水性不好,此外,涂膜的耐热性能、耐化学品性能等也有待提高。为扩大2K-WPU的应用范围,本文从分子设计的角度,适当添加改性剂对聚氨酯主链进行改性,提高2K-WPU涂膜的综合性能,并应用于防腐蚀涂料。（1）以异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）、聚丙二醇（PPG）、二羟甲基丙酸（DMPA）、三乙胺（TEA）等为主要原料,通过预聚体法制备了聚氨酯多元醇水分散体,并与亲水多异氰酸酯固化剂复配成膜。探讨了 Ri、DMPA用量、三羟甲基丙烷（TMP）、RT以及中和度、n-NCO/n-OH、固化温度对HPUA及2K-WPU涂膜的性能影响与对涂膜性能的影响。当Ri 1.6、DMPA6%、TMP2%、RT0.8、中和度 100%、固含量 40%、n-NCO/n-OH 为 1.2、固化温度为50℃时,涂膜综合性能较好。（2）采用端羟丙基聚硅氧烷（DHPDMS）为改性剂,制备了有机硅改性双组分水性聚氨酯。通过红外光谱和核磁氢谱测试,得知DHPDMS成功接入聚氨酯分子链中;当DHPDMS的用量为5%时,聚氨酯多元醇粘度小、粒径适中,能稳定存储6个月以上。改性后的涂膜接触角增大、吸水率降低,在5%DHPDMS添加量下,吸水率由未改性的13.9%降低至6.2%,接触角由未改性的60°提高至95°。TG测试表明:热失重5%时,5%有机硅改性后涂膜耐热性能由未改性的266.3℃提高到272.0℃。涂膜XRD测试分析得随着有机硅含量的增大,涂膜的结晶度减小。（3）选用双酚A型环氧树脂E-44与DHPDMS共同作为2K-WPU的改性剂,制备了复合改性双组分水性聚氨酯。通过红外光谱和核磁氢谱测试了多元醇及其固化涂膜的结构,结果表明E-44和DHPDMS均成功接入聚氨酯分子链。当DHPDMS的用量为5%、E-44用量为4%～6%时,多元醇水分散体的性能较佳。涂膜的热重数据表明,复合改性后涂膜耐热性显着提高,热失重5%时,温度达到287℃。随着E-44用量的增加,涂膜的吸水率先增大后减小,接触角不断增大,当E-44用量为6%时,涂膜吸水率最小为4.4%,接触角增大为106°。复合改性涂膜的综合性能比未改性及有机硅改性的综合性能要好。（4）以有机硅、环氧树脂复合改性聚氨酯多元醇水分散体为主要成膜物质,与着色颜料钛白粉、防腐蚀填料以及一些涂料助剂配制成多元醇组分,并与固化剂组分复配成组分水性聚氨酯防腐蚀涂料。通过颜基比与PVC的计算发现1/PVC与1/（P/B）之间呈出线性关系。采用单因素实验法对涂料配方进行初步优化,得出较佳工艺条件和主要料使用量的范围,在此基础上,通过正交试验进一步优化涂料配方,结果表明:当Si/E-HPUA用量为65%、钛白粉用量为18%、玻璃鳞片用量15%、n-NCo/n-oH为1.2时,防腐蚀涂料耐酸碱盐性能最佳,涂料遮盖力达86g/m2,硬度为2H,附着力可以达到0级,在酸液中浸泡22d、在碱液中浸泡20d、在盐水中浸泡20d后涂层表面无明显异常,防腐蚀性能较好。
娄黔川,周振宇,韩雄炜[10]（2015）在《耐高温防腐漆现行标准及测试方法综述》文中指出综述了国内外的高温漆相关标准,梳理了各常规及特殊的高温漆性能测试方法及标准。
二、耐热防腐蚀涂料的发展综述（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、耐热防腐蚀涂料的发展综述（论文提纲范文）
（1）杜仲胶/环氧树脂/碳纳米管电磁屏蔽防腐涂料制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 杜仲胶概述 |
| 1.1.1 杜仲胶简介 |
| 1.1.2 杜仲胶的结构与性能 |
| 1.1.3 杜仲胶的研究进展 |
| 1.1.4 环氧化杜仲胶的发展 |
| 1.2 防腐涂料研究概述 |
| 1.2.1 涂料简介 |
| 1.2.2 涂料的组成 |
| 1.2.3 环氧树脂的定义 |
| 1.2.4 环氧树脂的性能特点 |
| 1.2.5 防腐涂料的研究现状 |
| 1.3 电磁屏蔽涂料概述 |
| 1.3.1 电磁波的影响 |
| 1.3.2 电磁屏蔽的基本概念与原理 |
| 1.3.3 电磁屏蔽材料种类 |
| 1.3.4 电磁屏蔽材料发展现状 |
| 1.3.5 导电涂料的种类 |
| 1.3.6 导电填料分类 |
| 1.4 本课题研究目的与意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料与药品 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验样品的制备 |
| 2.3.1 E-51/CNT复合涂层的制备 |
| 2.3.2 EUG/E-51/CNT复合涂层的制备 |
| 2.3.3 EEUG/E-51/CNT复合涂层的制备 |
| 2.4 测试与表征 |
| 2.4.1 红外光谱(FTIR)分析 |
| 2.4.2 核磁共振氢谱(~1H-NMR)分析 |
| 2.4.3 导电性能测试 |
| 2.4.4 电化学测试 |
| 2.4.5 附着力测试 |
| 2.4.6 扫描电子显微镜测试 |
| 2.4.7 盐雾腐蚀试验 |
| 2.4.8 电磁屏蔽性能测试 |
| 2.4.9 差示扫描量热仪(DSC)测试 |
| 2.4.10 凝胶含量的测定 |
| 2.4.11 动态热机械性能分析(DMA) |
| 2.4.12 热重(TG)分析 |
| 第三章 杜仲胶/环氧树脂/碳纳米管复合涂料性能研究 |
| 3.1 E-51/CNT复合涂层导电性能分析 |
| 3.2 E-51/CNT复合涂层附着力分析 |
| 3.3 EUG/E-51/CNT复合涂层热性能分析 |
| 3.4 EUG/E-51/CNT复合涂层导电性能分析 |
| 3.5 EUG/E-51/CNT复合涂层电磁屏蔽性能分析 |
| 3.6 EUG/E-51/CNT复合涂层SEM分析 |
| 3.7 EUG/E-51/CNT复合涂层附着力分析 |
| 3.8 EUG/E-51/CNT复合涂层电化学分析 |
| 3.9 EUG/E-51/CNT复合涂层盐雾性能分析 |
| 3.10 EUG/E-51/CNT复合涂层盐雾后附着力性能分析 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 环氧化杜仲胶/环氧树脂/碳纳米管复合涂料性能研究 |
| 4.1 EEUG与 EUG的 FTIR与 ~1H-NMR分析 |
| 4.2 EEUG/E-51/CNT复合涂层热性能分析 |
| 4.3 EEUG/E-51/CNT复合涂层导电性能分析 |
| 4.4 EEUG/E-51/CNT复合涂层电磁屏蔽性能分析 |
| 4.5 EEUG/E-51/CNT复合涂层SEM分析 |
| 4.6 EEUG/E-51/CNT复合涂层附着力分析 |
| 4.7 EEUG/E-51/CNT复合涂层电化学分析 |
| 4.8 EEUG/E-51/CNT复合涂层盐雾性能分析 |
| 4.9 EEUG/E-51/CNT复合涂层盐雾后附着力性能分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间学术成果 |
（2）酚醛环氧树脂防腐蚀涂层的制备及其改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 防腐蚀涂料 |
| 1.1.1 涂料的组成及应用 |
| 1.1.2 金属的腐蚀行为与涂层防腐蚀机理 |
| 1.2 环氧树脂防腐蚀涂料 |
| 1.2.1 环氧树脂简介 |
| 1.2.2 环氧防腐蚀涂料种类与选择 |
| 1.2.3 环氧防腐涂料的发展与制备技术 |
| 1.2.4 环氧树脂固化剂 |
| 1.2.5 环氧防腐涂料的应用 |
| 1.3 聚醚砜树脂 |
| 1.3.1 聚醚砜的结构 |
| 1.3.2 聚醚砜的性质与用途 |
| 1.4 防腐蚀填料 |
| 1.4.1 填料简述 |
| 1.4.2 填料的特点与应用 |
| 1.5 本文的设计思想 |
| 第二章 实验试剂及测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 仪器设备与实验原料 |
| 2.2.1 仪器设备 |
| 2.2.2 实验原料 |
| 2.3 涂料的制备 |
| 2.4 涂装工艺 |
| 2.5 试验测试方法 |
| 2.5.1 涂层机械性能 |
| 2.5.2 微观结构测试 |
| 2.5.3 红外光谱测试 |
| 2.5.4 核磁共振氢谱 |
| 2.5.5 热性能 |
| 2.5.6 防腐蚀性能 |
| 第三章 环氧树脂/芳香胺固化涂层体系的筛选 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 原料的选择 |
| 3.2.1 树脂的选择 |
| 3.2.2 固化剂的选择与制备 |
| 3.3 涂层制备 |
| 3.3.1 涂层配方设计 |
| 3.3.2 涂层的红外表征 |
| 3.4 涂层基本性能测试 |
| 3.4.1 机械性能 |
| 3.4.2 热性能 |
| 3.5 涂层防腐蚀性能测试 |
| 3.5.1 电化学测试 |
| 3.5.2 盐雾测试 |
| 3.5.3 微观结构与防腐蚀机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 聚醚砜/酚醛环氧涂层防腐性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层制备 |
| 4.2.1 涂层配方设计 |
| 4.2.2 涂层的红外表征 |
| 4.3 涂层基本性能测试 |
| 4.3.1 机械性能 |
| 4.3.2 热性能 |
| 4.4 涂层防腐蚀性能测试 |
| 4.4.1 电化学测试 |
| 4.4.2 盐雾测试 |
| 4.4.3 微观结构与防腐蚀机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 云母氧化铁/聚醚砜/酚醛环氧涂层防腐性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层制备 |
| 5.2.1 涂层制备配方设计 |
| 5.2.2 涂层的红外表征 |
| 5.3 涂层基本性能测试 |
| 5.3.1 机械性能 |
| 5.3.2 热性能 |
| 5.4 涂层防腐蚀性能测试 |
| 5.4.1 电化学测试 |
| 5.4.2 盐雾测试 |
| 5.4.3 微观结构与防腐蚀机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 硕士期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）海洋防腐蚀涂料的发展现状及进展简述（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 海洋防腐蚀涂料的涂层性能基本要求 |
| 2 海洋防腐蚀涂料的类型及应用现状 |
| 2.1 环氧防腐蚀涂料 |
| 2.2 聚氨酯防腐蚀涂料 |
| 2.3 富锌防腐蚀涂料 |
| 2.4 丙烯酸防腐蚀涂料 |
| 2.5 橡胶防腐蚀涂料 |
| 2.6 氟树脂防腐蚀涂料 |
| 2.7 有机硅树脂防腐蚀涂料 |
| 2.8 聚脲防腐蚀涂料 |
| 2.9 玻璃鳞片防腐蚀涂料 |
| 2.1 0 石墨烯防腐蚀涂料 |
| 3 结论与展望 |
（4）HPE重防腐涂料的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 重防腐涂料特点 |
| 1.1.1 金属腐蚀的特点 |
| 1.1.2 防腐蚀涂料的功能特点 |
| 1.2 防腐涂料的发展 |
| 1.3 涂料的基本组成 |
| 1.3.1 成膜物质 |
| 1.3.2 粉料 |
| 1.3.3 助剂 |
| 1.3.4 溶剂 |
| 1.4 防腐涂料的作用原理 |
| 1.4.1 隔离作用 |
| 1.4.2 缓蚀作用 |
| 1.4.3 电化学保护作用 |
| 1.5 重防腐涂料的发展 |
| 1.5.1 重防腐涂层在球墨铸铁管应用优势 |
| 1.6 HPE的应用背景 |
| 1.7 高性能高氯化聚乙烯(HPE) |
| 1.7.1 HPE树脂涂料的特点 |
| 1.8 粉体改性 |
| 1.9 本论文的创新和重点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.2 实验用试剂和设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 粉体改性 |
| 2.3.2 防腐涂料的制备 |
| 2.3.3 漆膜性能测试 |
| 2.3.4 红外光谱测试 |
| 2.3.5 粉体的接触角测试 |
| 2.3.6 扫描电镜 |
| 第三章 HPE防腐涂料的制备及其性能研究 |
| 3.1 单组分高性能高氯化聚乙烯涂料的研究 |
| 3.1.1 丙烯酸树脂优选 |
| 3.1.2 丙烯酸树脂对HPE改性的研究 |
| 3.1.3 HPE树脂和丙烯酸树脂最佳比例的确定 |
| 3.1.4 混合溶剂的配比对漆膜性能影响 |
| 3.1.5 清漆涂层的制备及性能研究 |
| 3.2 对颜填料的改性和表征研究 |
| 3.2.1 Z6173改性滑石粉试验 |
| 3.2.2 Z6173改性硫酸钡试验 |
| 3.2.3 Z6173改性云母氧化铁试验 |
| 3.2.4 Z6173改性钛白粉试验 |
| 3.2.5 改性粉体表征 |
| 3.3 颜、填料的体积浓度和临界体积浓度 |
| 3.4 单因素实验法研究颜填料用量配比对色漆性能影响 |
| 3.4.1 颜、填料用量范围确定 |
| 3.5 涂料的制备及性能研究 |
| 3.5.1 正交试验法确定色漆最佳配方 |
| 3.5.2 色漆的相关性能测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）层状材料填充水性防腐涂层的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 防腐蚀涂料的简介 |
| 1.1.1 金属的腐蚀 |
| 1.1.2 防腐涂料 |
| 1.2 水性环氧树脂涂料的简介 |
| 1.2.1 水性环氧树脂涂料的应用 |
| 1.2.2 水性环氧树脂涂料的优缺点 |
| 1.3 氧化石墨烯的简介 |
| 1.4 水滑石的简介 |
| 1.5 三聚磷酸钠的简介 |
| 1.6 纳米纤维素的简介 |
| 1.7 本论文的实验意义及方案 |
| 第二章 三聚磷酸钠接枝氧化石墨烯填充水性环氧树脂防腐涂层的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验药品及仪器 |
| 2.2.2 三聚磷酸钠的氨基化 |
| 2.2.3 氧化石墨烯的制备 |
| 2.2.4 氨基化三聚磷酸钠与石墨烯一体化 |
| 2.2.5 氨基化三聚磷酸钠与石墨烯一体化表征 |
| 2.2.6 涂层的制备过程 |
| 2.2.7 涂层性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 三聚磷酸钠接枝氧化石墨烯的表征 |
| 2.3.2 涂层性能测试 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 三聚磷酸钠柱撑水滑石的水性环氧树脂防腐涂层的制备及研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验药品和仪器 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.3 LDHs和 STPP-LDHs的表征 |
| 3.2.4 涂层防腐性能的表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 STPP-LDHs的表征 |
| 3.3.2 涂层防腐性能的表征 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 功能化石墨烯的制备及其在水性环氧树脂涂料中的防腐应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验流程 |
| 4.2.2 实验药品与仪器 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 填料的表征 |
| 4.2.5 涂层的表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 掺杂材料的表征表征 |
| 4.3.2 涂层的表征 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间学术成果 |
| 致谢 |
（6）碳布用高性能涂覆材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 涂料工业的研究进展 |
| 1.2.1 涂料的分类 |
| 1.2.2 涂料工业的发展 |
| 1.3 有机硅涂料研究现状 |
| 1.4 丙烯酸酯涂料研究现状 |
| 1.4.1 聚合机理 |
| 1.4.2 聚合实施方法 |
| 1.5 丙烯酸酯改性有机硅涂料研究现状 |
| 1.6 课题研究内容及研究意义 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备与仪器 |
| 2.3 聚丙烯酸酯的合成 |
| 2.4 聚乙烯醇溶解工艺 |
| 2.5 涂料固化及涂覆工艺 |
| 2.6 结构表征及性能测试 |
| 2.6.1 涂料固化 |
| 2.6.2 涂膜外观 |
| 2.6.3 涂膜柔韧性 |
| 2.6.4 涂膜耐水性 |
| 2.6.5 涂膜粘附性 |
| 2.6.6 涂膜阻燃性 |
| 2.6.7 X射线衍射 |
| 2.6.8 傅里叶变换红外光谱 |
| 2.6.9 体视显微镜 |
| 2.6.10 接触角 |
| 2.6.11 差式扫描量热 |
| 3 碳布用高性能有机硅涂料研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 湿度对有机硅涂料固化时间的影响 |
| 3.3 温度对有机硅涂料固化时间的影响 |
| 3.3.1 高温对有机硅涂料固化时间的影响 |
| 3.3.2 低温对有机硅涂料固化时间的影响 |
| 3.4 有机硅涂膜应用性分析 |
| 3.4.1 有机硅涂膜柔韧性分析 |
| 3.4.2 有机硅涂膜耐水性分析 |
| 3.5 有机硅涂料的优选 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 碳布用高性能丙烯酸酯材料研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 AIBN用量对丙烯酸酯聚合反应的影响 |
| 4.2.1 实验机理 |
| 4.2.2 AIBN用量对丙烯酸酯聚合反应的影响 |
| 4.3 St用量对丙烯酸酯涂膜性能的影响 |
| 4.3.1 聚合机理 |
| 4.3.2 St用量对涂料固化及涂膜柔韧性的影响 |
| 4.4 MAA用量对丙烯酸酯涂膜性能的影响 |
| 4.4.1 聚合机理 |
| 4.4.2 MAA用量对涂膜外观及柔韧性的影响 |
| 4.4.3 MAA用量对涂膜吸水率的影响 |
| 4.4.4 共聚物涂膜结构分析 |
| 4.4.5 涂膜耐热性研究 |
| 4.5 交联单体用量对丙烯酸酯涂膜性能的影响 |
| 4.5.1 聚合机理 |
| 4.5.2 交联单体用量对涂料涂覆性及涂膜柔韧性的影响 |
| 4.5.3 交联单体用量对涂膜吸水率的影响 |
| 4.5.4 涂膜耐热性研究 |
| 4.5.5 共聚物涂膜结构分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 碳布用丙烯酸酯改性有机硅涂料研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 增容研究 |
| 5.2.1 增容剂的选取 |
| 5.2.2 增容效果分析 |
| 5.2.3 加料顺序对增容效果的影响 |
| 5.3 改性涂料涂覆性分析 |
| 5.4 改性涂料粘附性分析 |
| 5.4.1 粘附性测试分析 |
| 5.4.2 显微形貌分析 |
| 5.5 阻燃效果分析 |
| 5.5.1 阻燃实验 |
| 5.5.2 阻燃剂阻燃机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）防腐保温一体化涂料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 保温隔热涂料的分类 |
| 1.2.1 阻隔型保温隔热涂料 |
| 1.2.2 反射型保温隔热涂料 |
| 1.2.3 辐射型保温隔热涂料 |
| 1.3 保温隔热涂料的组成 |
| 1.3.1 基体树脂 |
| 1.3.2 颜料 |
| 1.3.3 填料 |
| 1.3.4 助剂 |
| 1.4 防腐保温涂料发展现状 |
| 1.4.1 国外防腐保温涂料发展现状 |
| 1.4.2 国内防腐保温涂料发展现状 |
| 1.5 国内外保温隔热材料市场行业状况 |
| 1.5.1 国外保温隔热材料市场行业状况 |
| 1.5.2 国内保温隔热材料市场行业状况 |
| 1.6 石化行业管道防腐保温现状 |
| 1.6.1 管道保温现状及其特点 |
| 1.6.2 管道防腐现状 |
| 1.7 主要应对策略 |
| 1.8 本论文研究的目的、内容和创新之处 |
| 1.8.1 本论文研究的目的 |
| 1.8.2 本论文研究的内容 |
| 1.8.3 本论文的创新之处 |
| 第二章 石化工程用环氧基高性能防腐保温涂料的制备与性能研究 |
| 2.1 实验原料与仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 制备工艺与表征方法 |
| 2.2.1 制备工艺 |
| 2.2.2 表征方法 |
| 2.3 石化管道用无溶剂防腐保温涂料的制备 |
| 2.3.1 树脂 |
| 2.3.2 空心玻璃微珠(HGB)的种类 |
| 2.3.3 空心玻璃微珠(HGB)的用量 |
| 2.4 测试结果与讨论 |
| 2.4.1 力学性能 |
| 2.4.2 防腐性能 |
| 2.4.3 隔热性能模拟实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 石化工程用有机硅基高温防腐保温涂料的制备与性能研究 |
| 3.1 实验原料与仪器 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 制备工艺与表征方法 |
| 3.2.1 制备工艺 |
| 3.2.2 表征方法 |
| 3.3 环氧改性有机硅基高温防腐保温涂料的制备 |
| 3.3.1 高温防腐保温涂料的原料选择 |
| 3.3.2 高温防腐保温涂料的耐热机理 |
| 3.3.3 空心玻璃微珠在填料中比例对涂料耐热性的影响 |
| 3.3.4 不同颜料体积浓度对涂料力学性能的影响 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 力学性能 |
| 3.4.2 防腐性能 |
| 3.4.3 电化学阻抗谱-腐蚀动力学 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 防腐保温一体化涂料的工程模拟试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数字化保温试验装置平台建设 |
| 4.3 工程模拟试验部分 |
| 4.3.1 主要仪器与设备 |
| 4.3.2 试验施工方法 |
| 4.3.3 保温效果测试 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 测试结果 |
| 4.4.2 测试结果评价与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）双组分水性聚氨酯的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 水性聚氨酯 |
| 1.3 单组分水性聚氨酯及其改性 |
| 1.3.1 有机硅改性 |
| 1.3.2 环氧树脂改性 |
| 1.3.3 纳米材料改性 |
| 1.3.4 丙烯酸改性 |
| 1.3.5 复合改性 |
| 1.4 双组分水性聚氨酯的组成及研究进展 |
| 1.4.1 水性多元醇组分 |
| 1.4.2 多异腈酸酯组分 |
| 1.4.3 双组分水性聚氨酯研究进展 |
| 1.5 双组分水性聚氨酯成膜过程与机理研究进展 |
| 1.6 双组分水性聚氨酯的应用 |
| 1.6.1 皮革 |
| 1.6.2 纺织染助剂 |
| 1.6.3 胶粘剂 |
| 1.6.4 泡沫材料 |
| 1.6.5 涂料 |
| 1.7 双组分水性聚氨酯存在的问题 |
| 1.8 课题研究意义、思路及内容 |
| 2 聚氨酯多元醇水分散体及固化膜的制备与性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验药品与仪器 |
| 2.2.1 实验药品 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 聚氨酯多元醇水分散体的制备 |
| 2.3.2 聚氨酯多元醇水分散体的制备流程 |
| 2.3.3 双组分水性聚氨酯涂膜的制备 |
| 2.4 性能测试与表征 |
| 2.4.1 预聚体中-NCO含量的测定 |
| 2.4.2 多元醇羟值的测定 |
| 2.4.3 红外光谱测试 |
| 2.4.4 ~1HNMR测试 |
| 2.4.5 水分散体的外观及稳定性测试 |
| 2.4.6 水分散体的粘度测试 |
| 2.4.7 水分散体的粒径测试 |
| 2.4.8 双组分水性聚氨酯涂膜的吸水率测试 |
| 2.4.9 双组分水性聚氨酯涂膜的附着力测试 |
| 2.4.10 其他性能测试 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 聚氨酯多元醇制备过程的红外光谱追踪及-NCO反应程度分析 |
| 2.5.2 聚氨酯多元醇及2K-WPU涂膜结构分析 |
| 2.5.3 R_i值对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.4 DMPA含量对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.5 TMP用量对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.6 中和度对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.7 RT对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.8 双组分体系的n_(-NCO)/n_(-OH)对涂膜性能的影响 |
| 2.5.9 固化温度对涂膜性能的影响 |
| 2.6 双组分水性聚氨酯交联成膜过程探讨 |
| 2.6.1 物理成膜过程 |
| 2.6.2 化学成膜过程 |
| 2.7 小结 |
| 3 有机硅改性双组分水性聚氨酯体系的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验药品与仪器 |
| 3.2.1 实验药品 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 有机硅改性聚氨酯多元醇水分散体的制备 |
| 3.3.2 有机硅改性聚氨酯多元醇水分散体的制备流程 |
| 3.3.3 有机硅改性双组分水性聚氨酯涂膜的制备 |
| 3.4 性能测试与表征 |
| 3.4.1 双组分水性聚氨酯涂膜的力学性能测试 |
| 3.4.2 双组分水性聚氨酯涂膜的接触角测试 |
| 3.4.3 有机硅改性双组分水性聚氨酯涂膜的耐热性能测试 |
| 3.4.4 有机硅改性双组分水性聚氨酯涂膜的X射线衍射测试 |
| 3.4.5 耐化学品性能测试 |
| 3.4.6 其他性能测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 有机硅改性聚氨酯多元醇制备过程的红外光谱追踪分析 |
| 3.5.2 有机硅改性聚氨酯多元醇的~1HNMR谱图分析 |
| 3.5.3 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的结构分析 |
| 3.5.4 有机硅含量对聚氨酯多元醇性能的影响 |
| 3.5.5 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的断裂伸长率和拉伸强度分析 |
| 3.5.6 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的吸水率和接触角分析 |
| 3.5.7 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的TG和DTG谱图分析 |
| 3.5.8 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的XRD谱图分析 |
| 3.5.9 涂膜综合物性分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 有机硅、环氧复合改性双组分水性聚氨酯的制备与性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验药品与仪器 |
| 4.2.1 实验药品 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇水分散体的制备 |
| 4.3.2 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇水分散体的制备流程 |
| 4.3.3 有机硅、环氧复合改性双组分水性聚氨酯涂膜的制备 |
| 4.4 性能测试与表征 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇制备过程的红外光谱追踪分析 |
| 4.5.2 Si/E-HPUA的核磁氢谱分析 |
| 4.5.3 有机硅、环氧复合改性双组分聚氨酯涂膜的红外光谱分析 |
| 4.5.4 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇性能 |
| 4.5.5 有机硅、环氧复合改性双组分聚氨酯涂膜的TG和DSC谱图分析 |
| 4.5.6 有机硅、环氧复合改性双组分聚氨酯涂膜的吸水率和接触角分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 双组分水性聚氨酯防腐蚀涂料的制备与性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验药品与仪器 |
| 5.2.1 实验药品 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.3 2K-WPU防腐蚀涂料的制备工艺 |
| 5.3.1 多元醇组分的制备 |
| 5.3.2 固化剂组分的制备 |
| 5.3.3 2K-WPU涂料的制备 |
| 5.4 样品测试与表征方法 |
| 5.4.1 涂膜固化时间 |
| 5.4.2 涂料遮盖力测试 |
| 5.4.3 涂料光泽度检测 |
| 5.4.4 涂料粘度测试 |
| 5.4.5 涂料细度测试 |
| 5.4.6 涂料固含量测试 |
| 5.4.7 涂膜厚度测试 |
| 5.4.8 涂料耐化学介质检测 |
| 5.4.9 涂料其他性能检测 |
| 5.5 结果与讨论 |
| 5.5.1 颜基比与PVC的计算 |
| 5.5.2 艺参数对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.3 复合改性多元醇中改性剂的添加量对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.4 多元醇的用量对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.5 钛白粉用量对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.6 玻璃鳞片的用量对涂料性能的影响 |
| 5.5.7 正交实验优化防腐蚀涂料配方 |
| 5.5.8 双组分水性聚氨酯防腐蚀涂料的综合性能 |
| 5.6 小结 |
| 6 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）耐高温防腐漆现行标准及测试方法综述（论文提纲范文）
| 1 国内高温漆相关标准 |
| 1.1 SH/T 3022—2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》 |
| 1.2 GB 50393—2008 《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》 |
| 1.3 DL/T 5072—2007《火力发电厂保温油漆设计规程》 |
| 1.4 HG/T 4565—2013《锅炉及辅助设备耐高温涂料》 |
| 1.5 HG/T 3362—2003《铝粉有机硅烘干耐热漆》 |
| 2 国外标准 |
| 2.1 NACE SP0198-2010 (Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing Materials) |
| 2.2 Norsok M501 |
| 3 高温漆常规测试方法 |
| 3.1 在容器中的状态 |
| 3.2 干燥时间 |
| 3.3 涂膜外观 |
| 3.4 附着力 |
| 3.5 硬度 |
| 3.6 弯曲性 |
| 3.7 不挥发分含量 |
| 3.8 耐冲击性 |
| 3.9 耐水性 |
| 3.10 耐汽油性 |
| 3.11 氯离子含量测试 |
| 4高温漆特殊检测项目 |
| 4.1 耐热性 |
| 4.2 耐盐雾性 |
| 4.3 耐热后盐雾试验 |
| 4.4 耐热后海岸曝晒试验 |
| 4.5 耐骤冷试验 |
| 4.6 耐冷热循环试验 |
| 4.7 循环腐蚀试验 |
| 4.8 耐冷热循环后耐腐蚀试验 |
| 4.9 耐热后高温水浸泡试验 |
| 4.10 耐阴极剥离 |
| 4.11 高压釜测试 |
| 4.12 热基材上施工 |
| 4.13 保温层下干湿交替循环试验 |
| 5 语结 |
四、耐热防腐蚀涂料的发展综述（论文参考文献）
- [1]杜仲胶/环氧树脂/碳纳米管电磁屏蔽防腐涂料制备与性能研究[D]. 张严. 沈阳化工大学, 2021(02)
- [2]酚醛环氧树脂防腐蚀涂层的制备及其改性研究[D]. 王洪悦. 吉林大学, 2021(01)
- [3]海洋防腐蚀涂料的发展现状及进展简述[J]. 王博,魏世丞,黄威,王玉江,梁义,郭蕾,陈先华,潘复生,徐滨士. 材料保护, 2019(11)
- [4]HPE重防腐涂料的制备及其性能研究[D]. 秦秋生. 北京化工大学, 2019(06)
- [5]层状材料填充水性防腐涂层的制备与研究[D]. 刁鑫林. 沈阳化工大学, 2019(02)
- [6]碳布用高性能涂覆材料研究[D]. 罗苁聪. 西安建筑科技大学, 2018(06)
- [7]防腐保温一体化涂料的制备与性能研究[D]. 齐玉宏. 华南理工大学, 2018(01)
- [8]船舶高性能防腐涂料研究进展[A]. 王晶晶,苏孟兴. 2017防腐蚀涂料年会论文集, 2017
- [9]双组分水性聚氨酯的制备与性能研究[D]. 李培礼. 南京理工大学, 2017(07)
- [10]耐高温防腐漆现行标准及测试方法综述[J]. 娄黔川,周振宇,韩雄炜. 现代涂料与涂装, 2015(01)