一、湿法制造热塑性片材的工艺技术研究 Ⅲ.湿片成型工艺研究（论文文献综述）
赖笑辰[1]（2020）在《基于模块化微流体的魔方式功能可重构智能仪器》文中指出微流体技术在毛细管电泳仪、色谱仪、数字PCR仪、POCT设备等各种先进分析仪器中发挥着重要作用,代表了仪器科学领域的重要发展方向。然而,作为分析仪器中的核心元器件,常规的单片式微流控芯片在实际应用中面临灵活性较低的问题,无法根据实际需求调整功能,难以满足智能化仪器设计对于不同应用场景的适应性需求。模块化微流体技术能够为微流体仪器系统的灵活部署提供便利,但现阶段模块化微流体技术重构步骤复杂,性能受限,难以实现功能的快速定制和切换。因此,发展可靠、易用的模块化微流体技术对于智能化的仪器架构非常必要。本论文立足于模块化微流体技术,提出了一种基于魔方的模块化微流体仪器架构,并提出了基于标准元件库的微流体功能模块加工方法,实现了微流体系统的多级模块化设计;通过喷墨打印实现了基于液体模板的微流体基本单元的快速设计和加工;通过在微流体模块内集成传感器与执行器,构建了基于模块化微流体的功能可重构智能仪器。本论文的具体研究内容如下:提出了一种基于魔方结构的可重构微流体系统。研究了魔方的结构特点及其用于模块化微流体的可行性;通过将具有独立功能的微流控芯片加工成魔方零件块的形式,利用魔方模块的旋转自由组合特性,借助硅胶O形环辅助对准和密封策略,实现了魔方式微流体系统的快速部署、现场重构和模块复用。提出了一种基于微流体标准元件库的微流体功能模块构建方式。通过将微流体功能模块进一步拆分成一个个标准元件,并制作贴纸形式的标准元件牺牲层模板,通过将标准贴纸模板按照不同应用需求组合,获得高度定制化的微流体功能模块;提出了微流控芯片加工工具箱的概念,通过将贴纸模板和所需贴纸、材料和试剂集成至工具箱中,实现了不借助外部设备和专业技能的微流体器件和功能模块的按需定制。提出了一种基于喷墨打印的微流体基本单元加工技术,针对基于标准元件库加工方法中的灵活性问题,借助桌面型喷墨打印机和超疏水喷雾,利用喷墨打印在具有超疏水涂层的有机硅弹性体上定义亲水性的微流体通道图形,并利用水性液相和超疏水/亲水固相的液-固界面特性实现液体模板的定义,通过在液体模板上浇筑有机硅弹性体的方式,实现了微流体基本元件的从头设计和快速加工。提出了一种基于魔方式微流体系统的智能化仪器架构,包含微流体模块、传感器、执行器等各种功能化模块组件;分析了魔方式可重构系统的重构方式及配置的可及性问题,研究了基于魔方还原公式和计算机程序辅助配置魔方式仪器系统的方法,并演示了该系统用于基于液滴的微生物培养、污染物监测等应用。
黄振强[2]（2020）在《阴离子聚合尼龙6及其复合材料的制备与研究》文中研究说明连续纤维增强热塑性复合材料（CFRT）现已被广泛应用于航空航天、交通运输、能源基建等各种领域,但由于制备难度大、生产成本高、价格昂贵,限制了其在中低端领域的规模化应用。而通过反应浸渍技术利用阴离子开环聚合尼龙6制备CFRT是目前制备CFRT的一种新途径,但是该技术在国内的研究及应用较国外相对滞后。本论文基于目前国内应用技术上的不足,以乙醇钠为引发剂,液化MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）为活化剂,采用双组分法进行了阴离子聚合尼龙6（APA6）及其连续玻纤织物增强APA6复合材料的制备与研究,主要工作内容如下。（1）本文第二章中,通过使用树脂凝胶试验仪和旋转黏度计对APA6聚合过程中的温度变化和黏度变化进行了监测,通过制备浇铸体并对其进行力学性能、DSC（差示扫描量热法）、单体转化率等测试进行了聚合结果的研究。对聚合过程的研究发现,随着引发剂-活化剂用量的增加、聚合温度的提高以及体系含水量的减少,聚合反应速率逐渐加快,最快148 s可完成聚合,最慢265 s完成聚合;体系黏度测试发现,体系黏度最快只需143 s可达到2500 m Pa?s,最慢需324s,并且聚合过程中体系在很长一段时间内黏度处于低于100 m Pa?s的低黏度平台期,在之后的30 s内黏度增长5倍,再经过十几秒增长到原来的25倍达到2500 mPa?s。对聚合结果研究发现,在不同的影响因素下制备的浇铸体,其拉伸强度均大于85 MP,弯曲强度大于95 MPa,弯曲模量大于3.2 GPa,力学性能变化幅度较小;此外,聚合物结晶度最低为42%,最高达52%,单体转化率达98%以上,结晶度与单体转化率均处于较高水平。除此之外,还对使用该引发剂-活化剂制备的活性料进行了储存稳定性测试,发现在不同存储时间的影响下,活性料的反应活性相同,力学性能除断裂伸长率之外都具有很好的稳定性。所以,通过本章研究发现,该引发剂-活化剂在使用中具有很好的稳定性,不仅能保持稳定的力学性能,还具有较好的抗水分敏感性,具备批量化、连续化、规模化生产APA6及其相关制品的优势。（2）论文第三章主要利用热塑性树脂传递模塑（T-RTM）工艺制备了玻纤织物增强的APA6复合材料,并获得了本实验中制备复合材料最佳的工艺参数。在第二章对APA6深入研究的基础上,选择了合适的聚合温度范围和引发剂-活化剂用量,通过改变复合材料聚合温度和玻纤布种类制备了不同的APA6复合材料,并对纤维含量、复合材料的力学性能、吸水性等进行了测试表征。研究发现,在160℃的聚合条件下,使用硅烷偶联剂处理的多轴向纤维布有助于获得高性能的复合材料,其纤维质量含量与体积含量分别达到72.3%和54.8%,吸湿量仅为3.6%,拉伸强度与弯曲强度分别达到400 MPa和448 MPa,并且吸湿后剩余弯曲强度达58%,复合材料力学性能最佳。
高国涵[3]（2020）在《聚酰亚胺薄膜透镜制备关键技术研究》文中进行了进一步梳理空间光学成像技术在宇宙探索、对地观测等领域发挥重要作用,各应用场景对光学系统的性能指标提出新的要求,其中分辨率作为核心的技术指标受光学系统口径限制。传统反射式和折射式系统由于固有的技术瓶颈,很难继续增大口径,限制了其在空间光学领域的新应用。下一代超大口径空间光学系统需要新原理、新技术,突破传统技术的局限,微结构成像技术就是其中一个代表。利用微纳结构对光波的振幅和相位进行调制,将微纳结构制备在大口径光学薄膜基底材料上,即可大大降低主镜重量,再将多个主镜采用拼接组合而成,便可实现更大的口径和可折叠展开功能,这一技术将成为未来空间成像光学系统的发展趋势。然而,制备满足要求的大口径光学薄膜基底材料以及在其表面制备满足要求的微纳结构并非易事,面临诸多的关键技术难题,本文将瞄准这些难题,开展聚酰亚胺薄膜透镜制备关键技术研究。本文针对大口径衍射透镜的应用需求和聚酰亚胺薄膜透镜制备面临的主要技术瓶颈展开研究,提出了全新的聚酰亚胺薄膜透镜制备工艺技术路线。基于聚酰亚胺薄膜透镜光学设计及公差分配,研究了光学级聚酰亚胺材料合成与薄膜成型工艺,突破了大口径聚酰亚胺薄膜透镜微结构加工与检测工艺,研究了聚酰亚胺薄膜透镜波相差工艺影响因素,实现了聚酰亚胺薄膜透镜成像能力的改善。主要研究工作包括:（1）介绍了聚酰亚胺薄膜衍射透镜的研究背景和意义。通过分析国内外研究现状,总结聚酰亚胺薄膜透镜的加工技术难点和现有的主要加工工艺方法,分析指出现有主流工艺路线的优点与技术瓶颈。（2）介绍了衍射光学系统的基本理论,在波动光学理论的基础上,采用Schupmann消色差模型,利用衍射次镜组消除衍射主镜的色差,利用Zemax光学仿真软件设计了系统口径为1.5m,光谱范围为0.55μm0.65μm,视场大于0.12°,调制传递函数（MTF）在62.5lp/mm下大于0.5,系统波前RMS优于λ/5（λ=0.6μm）衍射光学系统设计与公差分配,研究了离轴边缘子镜的设计与公差分配,衍射图案的口径达352mm,透镜材料为聚酰亚胺,台阶数为4,微结构最小线宽2.1μm,线宽误差、深度误差均小于10%,套刻误差小于0.5μm,位置误差小于1.0μm,平均衍射效率大于65%,波前误差RMS小于20nm。（3）研究了光学级聚酰亚胺薄膜材料的合成与成型,采用MTOL为二胺,PMDA和BPDA为二酐,NMP为溶剂进行缩聚反应,合成聚酰胺酸,再通过涂布方法形成胶膜,60℃低温固化,380℃高温亚胺化,制成聚酰亚胺薄膜。通过调控PMDA和BPDA的比例,控制聚酰亚胺的性能。通过对其玻璃化转变温度（Tg）、热膨胀系数（CTE）、力学性能、紫外光谱等性能表征进行结构优化,获得了性能基本能够达到技术指标的聚酰亚胺薄膜。采用并在此基础上研究了薄膜成型工艺中的转速、胶液浓度等工艺参数是如何影响膜厚及膜厚均匀性的。经过工艺参数优化在大口径聚酰亚胺薄膜上实现了很好的光学均匀性。（4）研究了基于聚酰亚胺薄膜基底的衍射透镜加工方法,分析了薄膜透镜加工难点,提出了新的工艺技术路线,将薄膜成膜与衍射图案制备分离,克服透射波前耦合的问题,将薄膜支撑置于衍射图案加工前端,解决应力突变造成的图案扭曲问题。经过实验验证,由该方法制备的衍射透镜的微结构形貌误差小于10%,衍射效率大于60%,波前误差RMS小于30nm。测试结果接近理论分析,表明本文所提出的工艺技术路线具备一定可行性。（5）从三个方面研究了聚酰亚胺薄膜透镜波相差的工艺影响因素。首先薄膜基底光学均匀性出发,提出了基于反应离子刻蚀方法的薄膜光学均匀性修正技术,实现了薄膜基底透射波前RMS优于20nm。其次研究了聚酰亚胺材料的吸湿溶胀特性对薄膜透镜波相差的影响,以及改善材料尺寸稳定性的方法。最后研究了薄膜材料的光弹特性,测得了薄膜光弹系数约400nm/MPa.cm,分析总结了光延迟角与主应力比值的数学关系,建立了应力分布与光延迟量、延迟角之间的物理联系,有助于提高薄膜支撑与固定的应力均匀性。
林旭东[4]（2019）在《连续玻纤增强PVC复合材料制备及性能研究》文中研究说明连续纤维增强热塑性复合材料以其优异的力学性能、可长期保存性、可回收性和良好工艺性能被广泛应用于航空航天、汽车、交通运输、化工等领域。本文以PVC树脂为基体相,连续玻纤为增强相,采用湿法粉末浸渍法制备了连续玻纤增强PVC预浸片材,基于体积守恒原理建立物理数学模型,通过数值求解和实验验证探明粉末粒径和悬浮液浓度对预浸片材性能的影响。再将制得的预浸片材利用模压工艺制备了连续玻纤增强PVC复合板材,研究模压工艺和物料参数对复合板材性能的影响。主要研究工作如下:设计开发了预浸片材生产设备,并针对湿法粉末浸渍工艺,基于体积守恒原理建立了粉末沉积正方体单元物理数学模型,通过实验验证其有效性,利用该模型可以从理论上确定最佳粉末直径和悬浮液浓度,指导工艺参数和配方的制定。通过实验研究了不同参数对预浸片材纤维含量的影响,结果表明在某一范围内降低悬浮液浓度、增加牵拉速度和减小悬浮液分散辊包覆角可以提高片材纤维含量,探明片材性能与物料参数和工艺参数的关系。将多层预浸片材模压熔合为标准样条,研究了物料参数（PVC粒径大小、纤维含量和ACR加工助剂）和模压工艺（模压温度、模压压力和模压时间）对材料力学性能的影响。结果表明当粉末直径为50μm,纤维含量为65%,ACR含量为2%,模压温度为160℃,模压压力为6MPa,模压时间为l0min时,材料拉伸强度、弯曲强度、层间剪切强度和冲击强度达到最优分别为345MPa、302MPa、28.2MPa和 198.6kJ/m2。研究了硅烷偶联剂（KH550、KH560和KH570）对复合材料界面性能的影响,结果表明添加KH550对界面的增强效果最好,界面黏结力得到增强,拉伸强度、弯曲强度、层间剪切强度和冲击强度分别提升 31%、26.5%、22.3%和 34.2%。研究不同热稳定剂对复合材料耐热性能的影响。结果表明添加有机锡热稳定剂后,材料热稳定性最好,耐热性能最优,热变形温度为180℃,维卡软化温度为109.5℃。
任峰[5]（2018）在《长纤维增强聚丙烯复合材料浸渍工艺及机理的研究》文中进行了进一步梳理中国是汽车产销大国,大量的汽车消费,带来了能源消耗和环境污染等问题,而汽车轻量化成为解决该问题的重要途径之一。热塑性树脂基复合材料具有可循环利用、环境友好、高强度、低密度等特点,成为汽车轻量化重要途径。熔融浸渍法因其工艺过程简单、易于实现工业化而成为生产连续纤维增强热塑性树脂基复合材料的主要选择。本文设计了熔融浸渍模具,自主搭建了连续纤维增强热塑性树脂基复合材料熔融浸渍生产线;通过对熔融浸渍工艺过程中浸渍及纤维断裂机理的研究,建立了包含浸渍模具结构参数、工艺参数、物性参数等的浸渍程度方程及纤维束断裂概率分布方程;运用浸渍程度方程及纤维束断裂概率分布方程优化了熔融浸渍模具结构;对熔融浸渍工艺参数和纤维束分丝过程开展了实验研究;,提出了两种新的纤维束分丝方法,实验研究了不同分丝方法对连续纤维增强聚丙烯（GF/PP）复合材料预浸料力学性能的影响。主要工作如下:首先,实验测定了不同纤维体积分数下高粘度树脂浸渍单向玻璃纤维束渗透率,根据实验结果运用matlab软件拟合出单向玻璃纤维渗透率表达式;采用拟合所得渗透率表达式,将润滑近似原理和达西定律相结合,提出了包含浸渍模具结构参数、物性参数、纤维束结构参数、工艺参数等的预浸料浸渍程度表达式。从力学平衡角度,分析了熔融浸渍工艺过程中纤维束受力情况;根据纤维束所受牵引力,结合Weibull概率分布函数,建立了包含浸渍模具结构参数、工艺参数、物性参数及其他参数等的纤维束断裂概率分布函数。理论分析了工艺参数、物性参数以及模具结构参数对预浸料浸渍程度和纤维束断裂概率分布的影响。其次,根据所提出的浸渍程度方程和纤维束断裂概率分布方程,采用Design Expert软件对浸渍模具结构参数进行了优化;搭建了连续纤维增强热塑性树脂复合材料熔融浸渍工艺生产线;对所设计的熔融浸渍模具进行了实验研究,实验结果与优化结果一致性良好。再次,对熔融浸渍工艺参数中纤维束入口张力和牵引速度进行实验研究。通过自主搭建的纤维束入口张力采集系统,研究了入口张力对连续玻璃纤维增强聚丙烯（GF/PP）复合材料力学性能的影响;实验结果表明,在当前工艺条件下,当纤维束入口张力增加到15N、包覆角为622°时,GF/PP预浸料力学性能最佳。牵引速度决定了生产效率和产品质量,当前工艺条件下,牵引速度越低,预浸料力学性能越好,但效率也会降低。因此,在满足需求质量的前提下,尽可能提升牵引速度以提高实际生产效率。最后,设计了高压静电场分丝装置和气流-辊子分丝装置,研究了两种分丝方法对连续玻璃纤维增强聚丙烯（GF/PP）复合材料预浸料力学性能的影响。利用极性材料在高压静电场中受静电场力的原理,设计了高压静电分丝装置,有效提升了纤维束分丝均匀性,降低了机械分丝对纤维的损伤。实验表明,在当前工艺条件下,当静电场上下极板之间距离为20cm、高压静电场电压30kV时,GF/PP复合材料预浸料力学性能最佳。设计了气流-辊子相结合的分丝装置。通过在分丝辊上开气流槽,引入气流分丝,降低了玻璃纤维束与辊子表面的机械摩擦力,减少了玻璃纤维丝束损伤,使玻璃纤维束分丝更均匀。实验表明,在当前工艺条件下,气体流量为4.5m3/h、气流压力为0.2MPa时,GF/PP复合材料预浸料性能最佳。
张友根[6]（2015）在《基于新常态战略的汽车塑料工程绿塑创新驱动的分析研究》文中进行了进一步梳理汽车塑化已有传统的轻量化的"旧常态"理念拓展到全方位绿色化的"新常态"的科学发展观。绿塑创新驱动构建汽车塑料工程永恒发展的"新常态"。提出了基于新常态战略的汽车塑料工程绿塑创新驱动的范畴和内涵,研究了汽车的热塑性塑料、生物基塑料、弹性体塑料、纤维复合材料塑料等四个方面塑料工程及废旧塑料回收利用的绿塑创新驱动,提出了建立产业联盟实现全套解决方案绿塑创新驱动的科学发展观,指出基于新常态战略的绿塑创新驱动是"以塑代钢""旧常态"走向"以塑胜钢""新常态",实现汽车"强国梦"的发展道路。
The China Plastics Industry Editorial Office,China Bluestar Chengrand Chemical Co.,Ltd.;[7]（2015）在《2013～2014年世界塑料工业进展》文中进行了进一步梳理收集了2013年7月2014年6月世界塑料工业的相关资料,介绍了20132014年世界塑料工业的发展情况,提供了世界塑料产量、消费量及全球各类树脂的需求量及产能情况。按通用热塑性树脂（聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂）,工程塑料（尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、热塑性聚酯）,特种工程塑料（聚苯硫醚、聚芳醚酮、聚芳砜、含氟聚合物）,通用热固性树脂（酚醛、聚氨酯、不饱和聚酯树脂、环氧树脂）不同品种的顺序,对树脂的产量、消费量、供需状况及合成工艺、产品应用开发、树脂品种的延伸及应用的进一步扩展等技术作了详细介绍。
许涛[8]（2013）在《GMT板材工艺成型及力学性能的理论研究》文中认为GMT板主要由玻璃纤维和聚丙烯（PP）两种材料组成，属于热塑性复合材料，它是随着科学技术的发展和人类环境意识的提高而产生的。与传统的热固性复合材料相比，其成型周期短，韧性好，比重低，可回收利用，被称为21世纪绿色工业材料。本文首先将所采用的实验材料与其他厂商的GMT板材的力学性能和物理性能进行对比，其中实验材料的制备采用干法生产工艺，对生产工艺过程中一些关键技术（如聚丙烯基体的改性和含量，基体和纤维的混合程度，空气流场等）进行了阐述，同时，将这种生产工艺与其他生产厂商的制造工艺进行了对比，通过对比，充分体现了本文工艺的优越性；其次通过宏观和微观两方面来分别说明影响新型GMT板的因素；然后对新型GMT板中胚毡加强层进行理论建模，通过一些假设，对模型进行简化，由弹性力学的经典理论，求解板的平面问题，得到板的平衡微分方程，并采用纳维解法得到问题的解析解；最后对新型GMT板多层进行理论建模，并采用同样的方法对该问题进行求解，以全面研究GMT板的力学行为。本论文的研究工作将丰富和发展复合材料与板壳理论，同时为GMT板状结构的可靠性评定和优化设计提供了一定的理论依据，并具有一定的工程应用价值。
戴宏亮,蒋豪杰[9]（2012）在《气动法制备轻质GMT片材的新方法》文中研究指明介绍了气动法制备轻质玻璃纤维毡增强热塑性片材（GMT片材）的新方法。首先,设计气动混合室,利用旋转气流使聚丙烯（PP）粉均匀粘附在玻璃纤维簇团上。其次,两种材料完全混合在一起并且在烘焙箱里成为GMT带,通过机械热压装置形成所需的轻质GMT片材。最后,对不同玻纤长度和含不同玻纤量的轻质GMT片材进行拉弯等力学性能测试。
蒋海鹏[10]（2012）在《热塑性复合材料湿法浸渍过程中纤维的分散及其评价》文中认为纤维增强热塑性复合材料具有质轻、高强、可循环利用等优点而被广泛使用,但纤维在树脂基体中的分散情况会影响材料最终的性能。本文通过自行设计的搅拌设备,用湿法制备了纤维增强聚丙烯复合材料,将一定长度的纤维在搅拌槽中搅拌分散后,采用模压工艺将其制成板材,考察了纤维在材料中的分散情况。影响分散情况的因素包括：纤维的长度、纤维的含量、搅拌时间、辅助方法等,并对材料的力学性能、电性能、吸水率进行了测定分析。对分形进行了一些基础的研究推导,探讨了分形在评价纤维分散中的应用。研究发现：纤维含量在1%～5%之间变化对材料的力学性能影响不大；当纤维长度为3mm时,材料的电阻率在纤维含量3%～4%之间出现渗流阀值；纤维越长,纤维的含量越高,纤维的分散性越差；增加搅拌时间可以改善纤维的分散性,当时间超过9min后,影响变得不明显。分形维数采用盒维数法进行计算,结果表明,3mm长度的碳纤维,在超声波作用下搅拌10min,得到的最大的盒维数1.88。搅拌时间、纤维含量、纤维长度、辅助方法等对分形维数的影响趋势与对电阻率的影响趋势相似：纤维越长,纤维的含量越高,分形维数越小；搅拌时间越长,分形维数越大。
二、湿法制造热塑性片材的工艺技术研究 Ⅲ.湿片成型工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湿法制造热塑性片材的工艺技术研究 Ⅲ.湿片成型工艺研究（论文提纲范文）
（1）基于模块化微流体的魔方式功能可重构智能仪器（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 微流体分析仪器的研究现状 |
| 1.2.1 微流体分析仪器的早期发展 |
| 1.2.2 用于生物工程的微流体分析仪器 |
| 1.2.3 用于即时检测的微流体分析仪器 |
| 1.2.4 微流体仪器架构及面临的问题 |
| 1.3 模块化微流体技术的研究现状 |
| 1.3.1 拼图式模块化微流体系统 |
| 1.3.2 乐高积木式模块化微流体系统 |
| 1.3.3 磁力连接式模块化微流体系统 |
| 1.3.4 类电路式模块化微流体系统 |
| 1.3.5 模块化微流体技术小结 |
| 1.4 微流体功能模块加工技术的研究现状 |
| 1.4.1 基于硅基材料的加工工艺 |
| 1.4.2 基于有机硅弹性体的加工工艺 |
| 1.4.3 基于热塑性聚合物材料的加工工艺 |
| 1.4.4 3D打印微流控芯片加工工艺 |
| 1.4.5 微流体功能模块加工技术小结 |
| 1.5 目前研究存在的问题 |
| 1.6 本文主要完成的工作 |
| 第2章 基于魔方结构的模块化微流体系统 |
| 2.1 模块化微流体技术分析 |
| 2.2 魔方式模块化微流体系统的设计 |
| 2.2.1 魔方的结构特点 |
| 2.2.2 利用魔方结构实现模块化微流体系统的可行性 |
| 2.2.3 魔方式微流体系统中模块的设计 |
| 2.2.4 魔方零件互锁结构的设计 |
| 2.3 微流体功能模块的对齐和密封策略 |
| 2.4 微流体功能模块的加工 |
| 2.5 微流体魔方的基本性能测试 |
| 2.5.1 加工精度测试 |
| 2.5.2 微流体魔方的耐压性能测试 |
| 2.6 魔方式模块化微流体系统的应用 |
| 2.6.1 微混合器 |
| 2.6.2 液滴生成器 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 面向定制化微流体功能模块的微流体标准元件库 |
| 3.1 微流体功能模块加工技术分析 |
| 3.2 基于标准元件库的微流控芯片定制方法 |
| 3.2.1 仪器设备 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.2.3 基于贴纸的微流控芯片加工工艺 |
| 3.3 微流体贴纸的制备 |
| 3.3.1 微流体贴纸的制备工艺 |
| 3.3.2 贴纸和衬底材料选择 |
| 3.3.3 贴纸加工方式的选择 |
| 3.3.4 贴纸间的乳液连接方法 |
| 3.4 微流控芯片的释放 |
| 3.5 贴纸和微流控芯片的测试表征 |
| 3.6 在曲面上创建微流体通道 |
| 3.7 用于微流体定制的工具箱 |
| 3.7.1 微流体结构的串联,并联和多层连接 |
| 3.7.2 基于组合贴纸的基础微流体器件 |
| 3.7.3 基于进一步定制贴纸的微流体器件 |
| 3.8 亚硝酸根离子的连续监测应用 |
| 3.9 定制化微流控芯片在微流体魔方中的集成 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 微流体基本单元的液体模板构建方法 |
| 4.1 喷墨打印的技术背景 |
| 4.1.1 喷墨打印技术的发展历程 |
| 4.1.2 喷墨打印技术在微流体领域的应用 |
| 4.1.3 喷墨打印技术的局限性 |
| 4.2 基于超疏水表面喷墨打印的微流体结构加工方法 |
| 4.2.1 试剂和材料 |
| 4.2.2 PDMS基底的制备 |
| 4.2.3 使用液体模板构建微流体通道 |
| 4.2.4 多层结构的构建方法 |
| 4.2.5 连接和密封器件 |
| 4.3 利用液体模板加工的微流体通道 |
| 4.4 液体模板的形成机制分析 |
| 4.5 使用不同液体作为液体模板的效果 |
| 4.6 微流体通道高度与线宽的相关性 |
| 4.7 液体聚集问题及对策 |
| 4.8 芯片内污染物的去除效果 |
| 4.9 耐压性能测试 |
| 4.10 基于喷墨打印快速设计微流体基本单元 |
| 4.11 基于液体模板的自定义微流体模块 |
| 4.12 本章小结 |
| 第5章 魔方式微流体系统中的执行器和传感器 |
| 5.1 Quake阀、泵的构建 |
| 5.1.1 Quake阀微流控芯片的加工 |
| 5.1.2 Quake阀的测试 |
| 5.1.3 基于Quake阀的蠕动泵 |
| 5.1.4 Quake阀和蠕动泵在魔方系统中的集成 |
| 5.2 电化学传感器模块的构建 |
| 5.2.1 电化学传感原理 |
| 5.2.2 电化学传感器模块的设计和加工 |
| 5.2.3 电化学传感器模块的测试 |
| 5.3 比色光传感器模块 |
| 5.3.1 比色计的原理 |
| 5.3.2 比色光传感器模块的设计和加工 |
| 5.3.3 比色光传感器模块的测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 魔方式智能仪器系统的重构和应用 |
| 6.1 基于微流体魔方的智能化仪器系统 |
| 6.2 魔方式仪器系统的重构方法 |
| 6.2.1 魔方公式及利用公式求解魔方的过程 |
| 6.2.2 魔方公式在重配置微流体系统中的作用 |
| 6.2.3 自定义魔方微流体系统状态的可及性分析 |
| 6.2.4 基于计算机程序的魔方系统重构方法 |
| 6.3 魔方式智能化仪器系统的应用 |
| 6.3.1 基于液滴的微生物培养装置 |
| 6.3.2 快速切换式水质分析仪 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）阴离子聚合尼龙6及其复合材料的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热塑性复合材料 |
| 1.3 热塑性复合材料及其工艺应用 |
| 1.3.1 短纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.3.2 长纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.3.3 连续纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.4 阴离子聚合尼龙6及其复合材料 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 国内外研究进展 |
| 1.5 本论文研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 不同条件下APA6浇铸体的制备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 APA6反应活性料的制备及使用 |
| 2.2.4 聚合过程和结果的测试及表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 不同引发剂-活化剂用量对聚合过程和结果的影响 |
| 2.3.2 不同聚合温度对聚合过程和结果的影响 |
| 2.3.3 不同水分含量对聚合过程和结果的影响 |
| 2.3.4 不同存储时间对聚合过程和结果的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 玻纤织物增强APA6复合材料的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 连续纤维织物增强APA6复合材料的制备方法 |
| 3.2.4 测试表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不同聚合温度对复合材料的影响 |
| 3.3.2 不同纤维布对APA6复合材料性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
（3）聚酰亚胺薄膜透镜制备关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 大口径衍射透镜加工技术研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 聚酰亚胺薄膜透镜光学设计及公差分配 |
| 2.1 衍射光学系统基本理论 |
| 2.2 系统光学设计及公差分配 |
| 2.3 离轴边缘子镜设计及公差分配 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 光学级聚酰亚胺材料合成与薄膜成型 |
| 3.1 光学级聚酰亚胺材料合成 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 传统聚酰亚胺的合成及主要性能 |
| 3.1.3 光学级聚酰亚胺合成及主要性能 |
| 3.2 光学级聚酰亚胺薄膜成型工艺 |
| 3.2.1 引言 |
| 3.2.2 实验参数 |
| 3.2.3 薄膜厚度的影响因素 |
| 3.2.4 薄膜厚度均匀性的影响因素 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 聚酰亚胺薄膜透镜微结构加工与检测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微结构加工技术路线设计 |
| 4.3 微结构加工关键工艺过程 |
| 4.4 聚酰亚胺薄膜透镜的测试与分析 |
| 4.4.1 微结构指标测试与分析 |
| 4.4.2 衍射效率测试与分析 |
| 4.4.3 波相差测试与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 聚酰亚胺薄膜透镜波相差工艺影响研究 |
| 5.1 基于反应离子刻蚀的聚酰亚胺薄膜光学均匀性修正技术 |
| 5.1.1 引言 |
| 5.1.2 工艺流程 |
| 5.1.3 实验参数 |
| 5.1.4 实验结果与讨论 |
| 5.2 聚酰亚胺薄膜吸湿溶胀特性对衍射透镜波相差的影响研究 |
| 5.2.1 引言 |
| 5.2.2 实验参数 |
| 5.2.3 实验结果与讨论 |
| 5.3 聚酰亚胺薄膜的光弹特性及应力均匀性测量研究 |
| 5.3.1 引言 |
| 5.3.2 实验参数 |
| 5.3.3 实验结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）连续玻纤增强PVC复合材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连续纤维增强热塑性预浸片材技术研究进展 |
| 1.2.1 熔融浸渍法 |
| 1.2.2 溶液浸渍法 |
| 1.2.3 粉末浸渍法 |
| 1.3 连续纤维增强热塑性复合材料技术研究进展 |
| 1.3.1 拉挤成型工艺 |
| 1.3.2 模压成型工艺 |
| 1.3.3 辊压成型工艺 |
| 1.3.4 缠绕成型工艺 |
| 1.4 纤维增强PVC复合材料研究进展 |
| 1.5 连续纤维增强复合材料的应用 |
| 1.5.1 连续纤维增强复合材料在汽车轻量化上的应用 |
| 1.5.2 连续纤维增强复合材料在航空航天上的应用 |
| 1.5.3 连续纤维增强复合材料在轨道交通上的应用 |
| 1.6 课题研究意义、目的和主要内容 |
| 1.6.1 本课题研究的意义和目的 |
| 1.6.2 本课题的创新之处 |
| 1.6.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 实验原料、设备、方案及性能测试 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验主要设备和仪器 |
| 2.2 性能测试及表征 |
| 2.2.1 玻璃纤维质量分数测试 |
| 2.2.2 复合材料密度和孔隙率 |
| 2.2.3 玻璃纤维体积含量 |
| 2.2.4 力学性能测试 |
| 2.2.5 微观形貌测试 |
| 2.2.6 连续玻纤增强PVC复合材料热变形温度测试 |
| 2.2.7 连续玻纤增强PVC复合材料维卡软化温度测试 |
| 2.2.8 连续玻纤增强PVC复合材料热重分析测试 |
| 第三章 连续玻纤增强PVC预浸片材制备及性能研究 |
| 3.1 连续玻纤增强PVC预浸片材湿法工艺研究及设备设计 |
| 3.1.1 浸渍方法 |
| 3.1.2 湿法粉末浸渍工艺及设备设计 |
| 3.2 树脂粉末沉积模型研究 |
| 3.2.1 粉末粒径计算模型 |
| 3.2.2 悬浮液浓度模型 |
| 3.3 连续玻纤增强PVC预浸片材性能研究 |
| 3.3.1 悬浮液浓度和PVC粒径大小对预浸片材纤维含量的影响 |
| 3.3.2 牵拉速度对预浸片材纤维含量的影响 |
| 3.3.3 悬浮液分散辊包覆角对预浸片材纤维含量的影响 |
| 3.3.4 PVC粒径和纤维含量对预浸片材浸渍程度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 连续玻纤增强PVC复合板材制备及性能研究 |
| 4.1 复合板材制备方法 |
| 4.2 物料参数对连续玻纤增强PVC复合板材性能的影响 |
| 4.2.1 PVC粒径大小对材料性能的影响 |
| 4.2.2 纤维含量对材料性能的影响 |
| 4.2.3 ACR加工助剂对材料性能的影响 |
| 4.3 模压工艺对连续玻纤增强PVC复合板材性能的影响 |
| 4.3.1 模压温度对复合材料性能的影响 |
| 4.3.2 模压压力对复合材料性能的影响 |
| 4.3.3 模压时间对复合材料性能的影响 |
| 4.4 连续玻纤增强PVC复合材料界面性能研究 |
| 4.4.1 界面概念 |
| 4.4.2 力学性能 |
| 4.4.3 界面形貌 |
| 4.5 连续玻纤增强PVC复合材料耐热性能研究 |
| 4.5.1 不同热稳定剂对复合材料热变形温度的影响 |
| 4.5.2 不同热稳定剂对复合材料维卡软化温度的影响 |
| 4.5.3 不同热稳定剂对复合材料热稳定性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 后续有待解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及论文发表 |
| 导师及作者简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（5）长纤维增强聚丙烯复合材料浸渍工艺及机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 热塑性复合材料发展前景概述 |
| 1.1.2 热塑性复合材料浸渍工艺 |
| 1.2 熔融浸渍技术的研究现状 |
| 1.2.1 熔融浸渍模具研究进展 |
| 1.2.2 熔融浸渍机理研究现状 |
| 1.2.3 纤维断裂机理研究现状 |
| 1.2.4 纤维束渗透率研究现状 |
| 1.2.5 纤维束分丝研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 浸渍模具设计和连续纤维增强聚丙烯浸渍模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 熔融浸渍模具的研究 |
| 2.2.1 浸渍压力的产生 |
| 2.2.2 浸渍模具的设计 |
| 2.2.3 楔形区域压力的仿真 |
| 2.3 连续纤维增强聚丙烯熔融浸渍模型的建立 |
| 2.3.1 单向纤维束渗透率的确定 |
| 2.3.2 浸渍时间的计算 |
| 2.3.3 浸渍程度模型讨论 |
| 2.4 连续纤维增强聚丙烯纤维断裂模型的建立 |
| 2.4.1 纤维束受力分析 |
| 2.4.2 纤维断裂模型讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 浸渍模具优化及实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浸渍模具结构参数优化模拟 |
| 3.2.1 实验设计 |
| 3.2.2 模型拟合 |
| 3.2.3 结果讨论 |
| 3.2.4 模具结构参数优化 |
| 3.3 浸渍模具的实验研究 |
| 3.3.1 实验设备和工艺参数 |
| 3.3.2 预浸料性能评价方法 |
| 3.3.3 实验结果讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对GF/PP预浸料浸渍和纤维断裂影响的实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 入口张力T_(inlet)的影响 |
| 4.2.1 包覆角的计算 |
| 4.2.2 张力与包覆角关系 |
| 4.2.3 入口张力的实验研究 |
| 4.2.4 实验结果分析 |
| 4.3 牵引速度V_(bundle)的影响 |
| 4.3.1 实验设备和工艺参数 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高压静电场对GF/PP复合材料预浸料浸渍和断裂的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高压静电场模拟 |
| 5.2.1 静电场基本定律 |
| 5.2.2 高压静电场分丝模型建立 |
| 5.2.3 模拟研究 |
| 5.3 实验研究 |
| 5.4 实验结果讨论 |
| 5.4.1 高压静电场对GF/PP预浸料浸渍程度的影响 |
| 5.4.2 高压静电场对GF/PP预浸料力学性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 气动分丝对GF/PP复合材料预浸料浸渍和纤维断裂的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 理论分析 |
| 6.3 实验研究 |
| 6.4 结果分析 |
| 6.4.1 GF/PP预浸料浸渍程度讨论 |
| 6.4.2 GF/PP预浸料纤维断裂概率讨论 |
| 6.4.3 GF/PP预浸料力学性能讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）基于新常态战略的汽车塑料工程绿塑创新驱动的分析研究（论文提纲范文）
| 1 基于新常态战略的汽车工程绿塑创新驱动的范畴和内涵 |
| 1.1 汽车新常态绿塑创新驱动的主要范畴 |
| 1.2 汽车新常态绿塑创新驱动的主要内涵 |
| 2 基于新常态战略的汽车热塑性塑料工程的绿塑创新驱动 |
| 2.1 绿色汽车热塑性工程塑料原材料及其应用的绿塑创新驱动 |
| 2.1.1 安全健康化热塑性工程塑料及其应用的绿塑创新驱动 |
| 2.1.2 节能成型降耗化热塑性工程塑料及其应用的科学发展 |
| 2.1.3 功能化增强热塑性工程塑料及其应用的绿塑创新驱动 |
| 2.1.4 功能化热塑性工程塑料合金及其应用的绿塑创新驱动 |
| 2.1.5 纳米功能化热塑性工程塑料及其应用的科学发展 |
| 2.1.6 绿色专用化热塑性工程塑料及其应用的绿塑创新驱动 |
| 2.2 汽车热塑性工程塑料件绿色成型加工技术的绿塑创新驱动[1] |
| 2.2.1 低应力注射成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.1. 1 结构件低应力的振动注射成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.1. 2 薄壁件的低应力的注射压缩成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.2 多层阻隔异型中空管的3 D挤吹成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.3 汽车歧管的可熔型芯的注射成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.4 汽车油箱防渗透的成型加工技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.5 汽车塑料玻璃成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.6 汽车车灯注塑成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.7 表面处理绿色清洁注塑技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.7. 1 表面镀铬装饰件的绿色复合注射成型的绿塑创新驱动 |
| 2.2.7.2免喷涂复合注塑技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.7. 3 无油漆模内薄膜装饰的注塑技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.8 特种功能件的M u C e l l微发泡注射成型的绿塑创新驱动 |
| 2.2.9 结构件轻量化的结构泡沫注塑成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.1 0饰件注塑成型技术的绿塑创新驱动 |
| 2.2.1 1 节能降耗热流道技术的绿塑创新驱动 |
| 3 基于新常态战略的汽车绿色生物基塑料工程的绿塑创新驱动 |
| 3.1 生物基塑料应用于汽车领域的绿塑创新驱动 |
| 3.1.1 生物基塑料提高汽车节能降耗的绿塑创新驱动 |
| 3.1.2 生物基塑料提高汽车乘员室健康环境的绿色创新驱动 |
| 3.1.3 生物基塑料提高汽车的防护安全能力的绿塑创新驱动 |
| 3.1.4 生物基塑料拓展塑料的汽车应用领域的绿塑创新驱动 |
| 3.2 生物基塑料的注塑技术的绿塑创新驱动 |
| 3.3 吹膜成型加工生物基塑料件技术的绿塑创新驱动[2] |
| 3.4 汽车秸秆生物塑料的开发的绿塑创新驱动 |
| 4 基于新常态战略的汽车绿色弹性体塑料工程的绿塑创新驱动 |
| 4.1 汽车绿色弹性体塑料工程提升汽车安全可靠及清洁绿色塑料工程的绿塑创新驱动 |
| 4.2 汽车绿色弹性体塑料工程的应用领域的绿塑创新驱动 |
| 4.3 复合型T P E制品成型加工技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.1 双组分注塑成型加工技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.2 多层无粘复合加工技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.3 复合型背部注塑加工技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.4 橡塑复合挤出加工技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.5 发泡TPE制品成型技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.6 高效节能的料斗加料干燥技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.7 高动态反映的阀控伺服注射技术的绿塑创新驱动 |
| 4.3.8 T P E注塑螺杆及其注塑参数的绿塑创新驱动 |
| 4.4 弹性体应用汽车绿色塑料工程的绿塑创新驱动[3] |
| 5 基于新常态战略的汽车复合材料工程的绿塑创新驱动 |
| 5.1 汽车天然纤维复合材料工程的绿塑创新驱动 |
| 5.1.1 天然纤维填充增强复合材料提高汽车资源节约型绿塑创新驱动 |
| 5.1.2 天然纤维填充增强复合材料推动汽车生态轻量化的绿塑创新驱动 |
| 5.1.3 天然纤维填充增强复合材料应用于汽车领域的绿塑创新驱动 |
| 5.2 汽车玻璃纤维复合材料工程的绿塑创新驱动 |
| 5.2.1 汽车玻璃纤维复合材料塑料应用领域的绿塑创新驱动 |
| 5.2.2 长玻璃纤维复合材料的注塑成型技术的绿塑创新驱动 |
| 5.2.3 汽车玻璃纤维复合材料的挤注成型技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3 汽车绿色碳纤维复合材料塑料工程的绿塑创新驱动 |
| 5.3.1 汽车碳纤维复合材料的绿色化性能 |
| 5.3.2 汽车行业应用碳纤维复合材料领域的绿塑创新驱动 |
| 5.3.2. 1 由高端汽车向普及型汽车的应用领域发展的绿塑创新驱动 |
| 5.3.2. 2 由装饰件向结构件的应用领域发展的绿塑创新驱动 |
| 5.3.2. 3 实现汽车由燃油化向清洁能源化领域发展的绿塑创新驱动 |
| 5.3.2. 4 实现汽车结构精简化及易维修保养化的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3 碳纤维复合材料件的成型加工技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 1 树脂传递模塑 (R T M) 成型加工技术的绿塑创新驱动[4] |
| 5.3.3. 2 S M C成型加工技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 3 碳纤维增强热塑性复合材料件的热压成型技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 4 碳纤维复合材料注塑成型技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 4. 1 注塑成型的碳纤维复合材料工程的绿塑创新驱动[5] |
| 5.3.3. 4. 2 碳纤维复合材料注塑技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 4. 3 高光无痕注塑成型技术应用于碳纤维复合材料汽车件成型的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 5 3 D打印成型技术应用于碳纤维复合材料汽车件成型的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 6 碳纤维复合材料件的高速高效的浸渍成型技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 7 碳纤维复合材料件的连接技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 8 碳纤维复合材料件的表面涂装技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.3. 9 碳纤维复合材料件的批量化高速成型技术的绿塑创新驱动 |
| 5.3.4 碳纤维复合材料工程绿塑创新驱动的科学发展方向 |
| 5.4 纤维复合材料注塑技术的绿塑创新驱动的重点 |
| 6 基于新常态战略的汽车塑料件的回收利用绿色化技术的绿塑创新驱动 |
| 6.1 热塑性工程塑料的回收利用技术的绿塑创新驱动 |
| 6.1.1 饰件表面漆膜脱除的清洁技术的绿塑创新驱动[6] |
| 6.1.2 组合复合件分选的清洁技术的绿塑创新驱动 |
| 6.1.2. 1 高分子材料和金属的组合型汽车零部件的分选的清洁技术的绿塑创新驱动 |
| 6.1.2. 2 多种不同高分子材料的复合型汽车零部件的分选的清洁技术的绿塑创新驱动 |
| 6.1.2. 3 A B S塑料电镀件回收清洁技术的绿塑创新驱动 |
| 6.1.3 共混增容改性回收利用技术的绿塑创新驱动[7] |
| 6.1.4 物理改性回收利用技术的绿塑创新驱动[7] |
| 6.1.6 还原再生法的绿塑创新驱动 |
| 6.2 碳纤维 (C F) 复合材料回收利用技术的绿塑创新驱动 |
| 6.2.1 碳纤维复合材料的热分解分离回收利用技术的绿塑创新驱动[8] |
| 6.2.2 碳纤维复合材料的物理混合分离回收利用技术的绿塑创新驱动 |
| 6.2.3 碳纤维复合材料的高温分离回收利用技术的绿塑创新驱动 |
| 6.2.4 碳纤维复合材料的超临界水溶剂分解分离回收利用技术的绿塑创新驱动[9] |
| 6.2.5 热固性碳纤维复合材料回收利用的绿塑创新驱动 |
| 6.2.6 碳纤维复合材料的分离回收利用技术的绿塑创新驱动的发展方向[8] |
| 7 基于新常态战略的汽车塑料制品成型加工设备绿塑创新驱动 |
| 7.1 清洁化加工设备的绿塑创新驱动的研发要点 |
| 7.2 污染控制技术绿塑创新驱动的研发要点 |
| 7.2.1 污染排放评估规范 |
| 7.2.2 污染控制技术的绿塑创新驱动的科学发展方向 |
| 7.3 清洁化加热技术的绿塑创新驱动的研发要点 |
| 7.4 清洁化动力驱动系统的绿塑创新驱动的研发要点 |
| 7.5 汽车制品注塑设备的绿塑创驱动的新常态 |
| 8 产业联盟实现基于新常态战略的全套绿塑创新驱动的解决方案的科学发展观 |
| 9 结语 |
（7）2013～2014年世界塑料工业进展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 通用热塑性树脂 |
| 2. 1 聚乙烯 |
| 2. 2 聚丙烯 ( PP) |
| 2. 3 聚氯乙烯 ( PVC) |
| 2. 4 聚苯乙烯 ( PS) 及苯乙烯系共聚物 |
| 3 工程塑料 |
| 3. 1 尼龙 ( PA) |
| 3. 2 聚碳酸酯 ( PC) |
| 3. 3 聚甲醛 ( POM) |
| 3. 4 热塑性聚酯树脂 |
| 3. 4. 1 聚对苯二甲酸乙二醇酯 ( PET) |
| 3. 4. 2 聚对苯二甲酸丁二醇酯 ( PBT) |
| 3. 4. 3 其他 |
| 4 特种工程塑料 |
| 4. 1 聚苯硫醚 ( PPS) |
| 4. 2 聚芳醚酮 ( PAEK) |
| 4. 3 聚芳砜 ( PASF) |
| 4. 4 含氟聚合物 |
| 5 热固性树脂 |
| 5. 1 酚醛树脂 |
| 5. 1. 1 原料生产和市场概况 |
| 5. 1. 2 产品生产和技术发展动态 |
| 5. 1. 3 酚醛树脂合成和机理探索以及应用研究 |
| 5. 2 聚氨酯 ( PU) |
| 5. 2. 1 原料 |
| 5. 2. 2 泡沫塑料 |
| 5. 2. 3 弹性体 |
| 5. 2. 4 橡胶 |
| 5. 2. 5 涂料 |
| 5. 2. 6 胶黏剂和密封剂 |
| 5. 2. 7 树脂及助剂 |
| 5. 2. 8 设备 |
| 5. 2. 9 其他 |
| 5. 3 不饱和聚酯 |
| 5. 3. 1 市场动态 |
| 5. 3. 2 研究及应用进展 |
| 5. 3. 2. 1 不饱和聚酯树脂复合材料 |
| ( 1) 纳米复合材料 |
| ( 2) 生物复合材料 |
| ( 3) 玻璃钢复合材料 |
| 5. 3. 2. 2 不饱和聚酯树脂力学性能的改进 |
| 5. 4 环氧树脂 |
（8）GMT板材工艺成型及力学性能的理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与选题意义 |
| 1.1.1 新型 GMT 板材的基本概念 |
| 1.1.2 GMT 板材研究现状 |
| 1.2 新型 GMT 板材的优点 |
| 1.3 应用领域以及选题意义 |
| 1.3.1 主要应用领域 |
| 1.3.2 当前国外 GMT 板的市场形势 |
| 1.3.3 当前国内 GMT 板的市场形势 |
| 1.3.4 新型 GMT 板的市场应用前景 |
| 1.4 新型 GMT 板材的研究现状 |
| 1.5 本论文研究的内容 |
| 第2章 GMT 板工艺流程和性能比较 |
| 2.1 本论文 GMT 板材的结构及各层的组份 |
| 2.1.1 GMT 板材结构 |
| 2.1.2 GMT 板材各层的组份 |
| 2.2 新型 GMT 板材的主要生产工艺方法概况 |
| 2.2.1 湿法生产工艺 |
| 2.2.2 干法生产工艺的类型介绍 |
| 2.2.3 干法生产工艺对比结论 |
| 2.3 干法生产工艺流程 |
| 2.3.1 GMT 板生产工艺流程概述 |
| 2.3.2 GMT 板生产工艺流程示意图 |
| 2.4 本论文中实验数据与其他 GMT 板物理性能对比 |
| 2.5 本论文 GMT 板的关键技术研究 |
| 2.5.1 聚丙烯基体的选择与改性 |
| 2.5.2 玻璃纤维的选用 |
| 2.5.3 层状结构 |
| 2.5.4 胚毡加强层结构对 GMT 板的影响 |
| 2.6 本论文 GMT 板与其他产品的工艺对比 |
| 2.6.1 国外生产的 GMT 产品的工艺分析 |
| 2.6.2 本论文中工艺先进性论述 |
| 2.7 本论文中 GMT 板与其他产品的性能对比 |
| 2.7.1 该新型 GMT 板与其他材料板的力学性能对比 |
| 2.7.2 该新型 GMT 板玻璃纤维的含量变化对比 |
| 2.7.3 该新型 GMT 板玻璃纤维的含量变化对比 |
| 第3章 新型 GMT 板成型影响因素分析 |
| 3.1 GMT 板成型宏观影响因素分析 |
| 3.1.1 生产装置对 GMT 板成型的影响 |
| 3.1.2 温度对 GMT 板成型的影响 |
| 3.1.3 粘结层材料的选用 |
| 3.1.4 辊轮施加压力的影响 |
| 3.2 GMT 板成型微观影响因素分析 |
| 3.2.1 聚丙烯的特性 |
| 3.2.2 聚丙烯成型加工 |
| 3.2.3 基体晶态的研究 |
| 3.2.4 耦联剂的研究 |
| 3.2.5 炭黑对 PP 晶态及 GMT 性能影响 |
| 3.2.6 滑石粉对 PP 晶态及 GMT 性能影响 |
| 第4章 新型 GMT 板中胚毡加强层的力学性能研究 |
| 4.1 研究目的 |
| 4.2 胚毡加强层模型的建立 |
| 4.2.1 本论文的要求 |
| 4.2.2 建立胚毡加强层的力学模型 |
| 4.3 胚毡加强层力学模型的求解 |
| 4.4 胚毡加强层的具体算例 |
| 4.5 胚毡加强层的分析与讨论 |
| 第5章 新型 GMT 板多层的力学性能研究 |
| 5.1 GMT 板内三层的力学性能研究 |
| 5.1.1 GMT 板内三层的力学模型的建立 |
| 5.1.2 GMT 板内三层的力学模型的求解 |
| 5.1.3 具体算例及分析 |
| 5.2 GMT 板五层的力学性能研究 |
| 5.2.1 各层物理参数的确定 |
| 5.2.2 推导五层非对称层合板的挠度微分方程 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（10）热塑性复合材料湿法浸渍过程中纤维的分散及其评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纤维增强热塑性复合材料的浸渍技术 |
| 1.3 GMT的生产工艺 |
| 1.3.1 GMT干法浸渍工艺 |
| 1.3.2 GMT湿法浸渍工艺 |
| 1.4 热塑性复合材料的成型工艺 |
| 1.5 碳纤维导电复合材料 |
| 1.5.1 碳纤维复合材料的导电机理 |
| 1.5.2 复合材料导电性的影响因素 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 搅拌设备的设计及其分散效果 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 搅拌设备的设计 |
| 2.2.1 搅拌槽的设计 |
| 2.2.2 搅拌桨的设计 |
| 2.2.3 搅拌桨的安装位置 |
| 2.2.4 搅拌槽上的挡板设计 |
| 2.2.5 搅拌槽底部的设计 |
| 2.3 搅拌设备的初步应用——碳纤维分散性的考察 |
| 2.3.1 碳纤维的长度对其分散性的影响 |
| 2.3.2 搅拌时间对碳纤维分散性的影响 |
| 2.3.3 纤维含量对其分散性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热塑性复合材料的湿法制备及其性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料及设备 |
| 3.2.2 制备工艺及路线 |
| 3.2.3 物料的除湿 |
| 3.2.4 成型工艺 |
| 3.2.5 材料性能的测试方法 |
| 3.2.6 测试结果与讨论 |
| 3.2.6.1 力学性能的测试与分析 |
| 3.2.6.2 材料的吸水率 |
| 3.2.6.3 不同影响因素对材料电阻率的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 复合材料中纤维的分散评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传统纤维分散的评价及分形的应用 |
| 4.2.1 传统纤维分散的评价 |
| 4.2.2 分形的应用 |
| 4.3 分形维数的计算推导 |
| 4.3.1 周长面积法 |
| 4.3.2 密度相关函数法 |
| 4.3.3 盒子计数法 |
| 4.3.4 盒维数的测定方法 |
| 4.4 测量尺度的选择 |
| 4.5 分形在评价纤维分散中应用 |
| 4.5.1 图形处理 |
| 4.5.2 分形在评价纤维分散中的应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全文总结及展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望及后续工作 |
| 5.2.1 纤维浸渍和复合材料成型工艺的进一步工作 |
| 5.2.2 静电屏蔽功能复合材料制备的进一步工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、湿法制造热塑性片材的工艺技术研究 Ⅲ.湿片成型工艺研究（论文参考文献）
- [1]基于模块化微流体的魔方式功能可重构智能仪器[D]. 赖笑辰. 天津大学, 2020
- [2]阴离子聚合尼龙6及其复合材料的制备与研究[D]. 黄振强. 中北大学, 2020(02)
- [3]聚酰亚胺薄膜透镜制备关键技术研究[D]. 高国涵. 中国科学院大学(中国科学院光电技术研究所), 2020(08)
- [4]连续玻纤增强PVC复合材料制备及性能研究[D]. 林旭东. 北京化工大学, 2019(06)
- [5]长纤维增强聚丙烯复合材料浸渍工艺及机理的研究[D]. 任峰. 北京化工大学, 2018(06)
- [6]基于新常态战略的汽车塑料工程绿塑创新驱动的分析研究[J]. 张友根. 橡塑技术与装备, 2015(20)
- [7]2013～2014年世界塑料工业进展[J]. The China Plastics Industry Editorial Office,China Bluestar Chengrand Chemical Co.,Ltd.;. 塑料工业, 2015(03)
- [8]GMT板材工艺成型及力学性能的理论研究[D]. 许涛. 湖南大学, 2013(06)
- [9]气动法制备轻质GMT片材的新方法[A]. 戴宏亮,蒋豪杰. 第17届全国复合材料学术会议（复合材料应用及产业化分论坛）论文集, 2012
- [10]热塑性复合材料湿法浸渍过程中纤维的分散及其评价[D]. 蒋海鹏. 华东理工大学, 2012(06)