一、重载汽车金属陶瓷离合器片的研制（论文文献综述）
谢茂青,王雷刚,彭鹏,杨国盛,张嘉浩[1]（2020）在《矿用卡车离合器用锌钨合金增强铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能》文中研究表明在现有铜基粉末冶金摩擦材料配方中加入Zn-W合金,设计不同锌钨合金含量w（Zn-W）以及不同压制密度,制备矿用卡车离合器用铜基摩擦材料,分析和测试材料的组织与摩擦磨损性能,并进行能量/功率等级递增试验和台架试验。结果表明:铜基摩擦材料的表面硬度随w（Zn-W）增加而下降,随致密度增加而升高;摩擦因数随w（Zn-W）增加而增大,随致密度增加而减小。w（Zn-W）为6%、且致密度比现有配方的铜基摩擦片致密度提高10%的铜基摩擦片具有合适的表面硬度和动/静摩擦因数以及较好的耐磨性能,并能降低汽车的噪声、振动及声振粗糙度,比不添加锌钨合金的铜基摩擦片的能量输出提高2级,可承受第6级能量输出（753.16 J/cm2）,主要性能略高于国外进口铜基摩擦片。
肖仕昊,梁卉[2]（2019）在《汽车离合器金属材料摩擦片的研究与应用》文中认为汽车中所使用的离合器材料是影响汽车寿命与传扭能力的关键所在。所以,对汽车离合器材料的选取是非常关键的。汽车的离合器材料选取必须要符合耐高温、耐摩擦的要求,而且硬度必须适中。所以,当前很多汽车制造商对离合器材料的应用更加偏向于金属陶瓷。将金属陶瓷应用在离合器上,可以有效提高离合器的稳定性与工作效能。本文将重点针对汽车离合器金属材料摩擦片的研究与应用展开详细的分析和探索,并且会结合当前汽车离合器材料应用的现实情况分析其中的设计特点与试验成果。最终会总结出一个较为完整的设计意见与理念。希望能给广大业内人士提供一些帮助与参考。
胡桂香[3]（2016）在《陶瓷摩擦材料在摩托车传动和制动系统中的应用（1）》文中研究说明众所周知,摩托车制动摩擦片也叫刹车皮,在制动系统中是最关键的安全零件。制动效果的好坏是制动摩擦片起决定性作用,所以说好的制动摩擦片是人和车的保护神。为适应现代摩托车日益苛刻的高速、安全、舒适等要求,必须不断努力发展制动系统及其制动摩擦材料。特别是在高温制动时,制动摩擦材料的稳定性及安全性至关重要。
洪桂香[4]（2015）在《汽车传动和制动系统的陶瓷摩擦材料探秘》文中指出在汽车的制动系统中,制动摩擦片是最关键的安全零件,所有制动效果的好坏都是制动摩擦片起决定性作用,所以说,好的制动摩擦片是人和汽车的保护神。针对研制开发新型摩擦材料已成为相关行业的当务之急,论述了汽车陶瓷制动摩擦片材料引领时尚潮流,分析了陶瓷制动摩擦片的性能优势,介绍了摩擦材料的技术要求及陶瓷制动摩擦片的关键技术,提出了我国陶瓷制动片产品走向国际中高端市场。
章伟[5]（2014）在《碳纤维和钢纤维混杂增强摩擦材料研究》文中进行了进一步梳理本文主要研究碳纤维与钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响和钢纤维粒度对摩擦材料性能的影响。试验结果表明：钢纤维粒度对单一钢纤维增强的摩擦材料性能影响较大,但对碳纤维和钢纤维混杂的摩擦材料影响不大。单一钢纤维增强的摩擦材料降低钢纤维的粒度,能使摩擦材料的摩擦系数和磨损减少,在高速、重载条件下,各种粒度钢纤维增强的摩擦材料均有热衰退现象,并且材料的高温磨损率极大。碳纤维和钢纤维混杂增强的摩擦材料,和单一钢纤维增强的摩擦材料相比,在各种工况条件下,材料的磨损率都能大幅度地降低,同时具有相对较高的高温摩擦系数,未发生热衰退现象,但材料在低温条件下摩擦系数偏低。在摩擦材料配方中加入超细氧化铝可明显改善低温摩擦系数偏低的现象。在各种工况条件下,尤其在高速、重载条件下,加入氧化铝和未加入氧化铝的材料相比,两者的磨损率相近,前者的低温摩擦系数明显提高,摩擦系数稳定性大幅改善。本文还对碳纤维、钢纤维混杂摩擦材料和铜纤维、钢纤维混杂摩擦材料进行了性能比较,两者都具有稳定的高温摩擦系数,但前者的高温磨损率大幅度低于后者。本文研究结果表明,碳纤维与钢纤维混杂使用,并采用超细氧化铝作为摩擦性能调节剂,是制备高性能制动摩擦材料的有效方法。
陆刚[6]（2011）在《低碳经济给力车用特种陶瓷材料异军突起》文中研究表明由于特种陶瓷在热学、力学、化学、电磁学等方面,以及在化学组成、内部结构、性能和使用效能各方面均不同于传统陶瓷,具有各种优异独特的性能,决定了它的广泛适用性。特种陶瓷应用于汽车上,可以有效降低车辆的重量,降低油耗,提高发动机的热效率,减少排气污染,提高易损件寿命、完善汽车智能性功能都具有积极意义。首先综述了节能环保的车用特种陶瓷产品前景广阔,然后分别介绍了特种陶瓷材料在发动机上的应用,特种陶瓷材料在汽车电器上的应用和特种陶瓷材料在汽车底盘上的应用,最后指出了陶瓷材料在汽车上的应用发展前景。
付华[7]（2009）在《适用于TBM驱动离合器摩擦片的摩擦材料研究》文中认为全断面岩石掘进机（Tunnel boring machine,TBM）是目前世界上最先进的大型现代化隧道掘进作业系统,TBM工作时冲击振动剧烈,关键零部件（如刀具、刮渣板、摩擦片等）损毁严重。目前,我国使用的TBM关键易损件完全依赖进口。TBM驱动离合器摩擦片是其重要的动力传输部件之一,本论文将结合TBM驱动离合器的工况条件和失效形式,从摩擦材料组份特点出发,通过理论分析和试验研究,研究一种摩擦磨损性能优异、机械强度高、热稳定性好、环保无污染、能够满足TBM驱动离合器摩擦片使用性能要求的混杂纤维增强聚醚醚酮基复合摩擦材料,实现TBM驱动离合器摩擦片的国产化。通过对TBM驱动离合器摩擦片工况分析和现有摩擦材料的分析,确定了材料体系;通过采用均匀设计的组分筛选试验确定了材料最佳配比（质量百分比,wt.%）:基体聚醚醚酮（PEEK）16.1%,304不锈钢纤维含量为4.7%,碳纤维含量为12.5%,腰果壳粉含量为13.6%,填料中重晶石粉11.1%,铬铁矿粉5.1%,石墨和硫化锑为11.5 %,铝粉6.2 %,高岭土和萤石为10.7%。通过对成型工艺特点的分析,依据正交试验设计原理,对热压和固化工艺参数进行了正交试验,以密度、硬度和冲击强度为指标进行了性能试验,确定了最佳成型工艺;成型工艺采用干法工艺,包括干混合、预压、热压成型、热处理及机加工等工序。热压处理工艺为:温度310～340℃,压力25～40 MPa,保温时间3～5 min/mm。固化处理工艺为:80℃×30 min,150℃×30 min,270℃×30 min,310～320℃×12 h。在最佳成型工艺和最佳配比的条件下,材料在100-350℃时摩擦系数稳定在0.394-0.476,热衰退率4.8%,具有很好的热恢复性。材料的磨损率在350℃时为0.310×10-7 cm3（N·m）-1,具有良好的摩擦磨损性能及良好的抗弯强度和冲击韧性。通过扫描电子显微镜（SEM）、原子力显微镜（AFM）、红外光谱分析仪（FT-IR）、X射线光电子能谱（XPS）等微观分析,转移膜是该材料具有优异性能的关键。结果表明:低于200℃时,以磨粒磨损机理为主;在200～350℃时,表面形成较完整的转移膜,以粘着磨损为主,兼有磨粒磨损;高温阶段未发生基体的热分解,磨屑大多为细小片状。表面膜的形成可以稳定摩擦系数和降低磨损,表面膜主要是钡、铁的氧化物或硫化物。表面膜结构有两种:一种是单晶或多晶粉末填料包围PEEK基体的胞状结构,另一种是PEEK基体和摩擦填料形成的网状结构。通过人工神经网络预测材料组分与材料摩擦磨损性能间的关系。结果表明:对于由材料组分预测材料摩擦磨损性能的网络,确定的最佳网络结构为5-[29]1-2,训练函数为trainlm,输入与隐含层、隐含层与输出层之间的传递函数分别为对数型函数logsig和直线型函数purelin。根据材料摩擦磨损性能预测材料组分的最佳网络结构为2-[300]1-[150]2-4,训练函数为trainscg,输入与隐含层、隐含层与输出层之间的传递函数分别为对数型函数logsig、tansig和直线型函数purelin。用人工神经网络对复合摩擦材料的配方与性能进行预测有较高的准确度。通过对研制的复合纤维增强聚醚醚酮复合摩擦片材料在TBM驱动离合器上的应用试验,结果表明:不锈钢/碳纤维复合纤维增强聚醚醚酮复合摩擦材料能满足TBM离合器正常工作状态下传递扭距的使用要求,而且具有过载保护功能,可以在TBM上推广使用。
肖永清[8]（2008）在《国外汽车使用的摩擦材料及其发展》文中指出根据摩擦材料的概念与功用,概述了国外汽车使用的摩擦材料的技术要求、发展变迁、材料分类和结构特点以及生产工艺,同时指出了国外车用摩擦材料工业的发展趋势。
宋润州[9]（2007）在《新型抗热衰退摩擦材料的制备与研究》文中认为在查阅和分析大量国内外文献的基础上,本论文以自行研制的新型半金属汽车制动片为研究对象,通过理论和试验研究,探讨了新型高性能粘结剂对半金属摩擦材料克服热衰退的影响以及该摩擦材料的摩擦磨损机理,并达到了预期目标,为新型摩擦材料的研究和应用提供了理论和试验依据。论文首先探讨了国内外摩擦材料的发展现状及存在的问题,论述了拥有耐摩擦、导热好、无污染、价格低等诸多优点的半金属摩擦材料有着广阔的应用前景。论文阐述了摩擦材料的工作原理,分析了热衰退产生的原因,并提出了解决方案。分析了自行研制的新型高性能摩擦材料的结构组成,确定试样制品的生产和热处理工艺。分析了使用不同粘结剂的半金属摩擦材料的各种性能差异,说明了该新型摩擦材料的优越性能。通过对新型抗热衰退摩擦片的配方进行正交试验设计,完成了对各种试验设备的选择,确定了整体试验方案。通过对定速试验结果进行方差分析,得到了新型高性能粘结剂的含量、制备压力对摩擦系数及磨损率的影响曲线,并在此基础上总结出了该新型摩擦材料的摩擦磨损性能规律。通过对定速试验结果进行的优化,提出了性价比最优的试验配方,说明了该新型摩擦材料节能环保的特点。最后对该新型摩擦材料今后的研究方向进行了展望。
马玉宁[10]（2006）在《硅酸锆在半金属和无金属摩擦材料中的作用和摩擦机理研究》文中提出研究了硅酸锆（ZrSiO4）在半金属和无金属摩擦材料中的作用，对摩擦性能的影响和摩擦机理。硅酸锆作为磨料能够明显提高摩擦材料的升温及恢复摩擦系数，同时降低了材料的热膨胀。应用模糊综合评价原理，得出样品Zr-5.6和SM-5.6的摩擦稳定性最好。用扫描电镜和x-光衍射仪观察了摩擦表面。在无金属摩擦材料的摩擦表面上观测到硫酸钡膜、碳膜、铁迹和硅酸锆疏松孔洞。当硅酸锆含量较少时，生成硫酸钡膜和碳膜（层Ⅰ）。当硅酸锆含量较多时，由于硅酸锆的硬度大于铸铁摩擦盘，使摩擦盘的铁转移到摩擦材料表面（层Ⅱ）。在硅酸锆含量为5.6％时，摩擦材料表面生成的摩擦膜（层Ⅰ和层Ⅱ）最少。在半金属摩擦材料的摩擦表面上也观测到两种结构的摩擦层：层Ⅰ和层Ⅱ，层Ⅰ是由钢棉的塑性变形铺展而成的摩擦层，层Ⅱ是由铁磨屑聚集而成的摩擦层。当硅酸锆含量较少时，生成层Ⅰ。当硅酸锆含量较多时，生成层Ⅱ。在硅酸锆含量为5.6％时，摩擦材料表面生成的摩擦膜（层Ⅰ和层Ⅱ）最少。当层Ⅰ和层Ⅱ都较少或不存在时，摩擦材料的表面组成与配方组成相近，摩擦系数稳定。本文提出了一个模型来描述两种摩擦层的生成与破坏机理。通过控制摩擦表面组成
二、重载汽车金属陶瓷离合器片的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、重载汽车金属陶瓷离合器片的研制（论文提纲范文）
（1）矿用卡车离合器用锌钨合金增强铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 原材料 |
| 1.2 铜基摩擦材料的制备 |
| 1.3 性能测试 |
| 1.3.1 形貌观察与硬度测试 |
| 1.3.2 摩擦性能测定 |
| 1.3.3 能量/功率等级递增试验 |
| 1.3.4 耐磨性能测试 |
| 1.3.5 离合器摩擦性能台架试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 硬度 |
| 2.2 显微组织 |
| 2.3 摩擦磨损性能 |
| 2.3.1 摩擦因数 |
| 2.3.2 临界能量/功率密度和磨损率 |
| 2.4 离合器摩擦性能台架试验结果 |
| 2.4.1 摩擦力矩 |
| 2.4.2 耐磨性能 |
| 3 结论 |
（2）汽车离合器金属材料摩擦片的研究与应用（论文提纲范文）
| 1 摩擦片的材料研制 |
| 2 摩擦片和从动盘的结构设计特点 |
| 3 金属材料离合器从动盘总成试验 |
| 4 总结 |
（3）陶瓷摩擦材料在摩托车传动和制动系统中的应用（1）（论文提纲范文）
| 1 研制开发新型摩擦材料已成为相关行业的当务之急 |
| 2 摩托车陶瓷制动摩擦片材料引领时尚潮流 |
| 3 陶瓷制动摩擦片的性能优势 |
（4）汽车传动和制动系统的陶瓷摩擦材料探秘（论文提纲范文）
| 1 研制开发新型摩擦材料已成为相关行业的当务之急 |
| 2 汽车陶瓷制动摩擦片材料引领时尚潮流 |
| 3 陶瓷制动摩擦片的性能优势 |
| 4 摩擦材料的技术要求及陶瓷制动摩擦片的关键技术 |
| 5 我国陶瓷制动片产品走向国际中高端市场 |
| 6 结束语 |
（5）碳纤维和钢纤维混杂增强摩擦材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 摩擦材料概论 |
| 1.2.1 摩擦材料的发展史 |
| 1.2.2 摩擦材料的分类 |
| 1.3 摩擦材料的制造工艺 |
| 1.4 摩擦材料的组成原料 |
| 1.4.1 摩擦材料用粘结剂 |
| 1.4.2 摩擦材料用增强体 |
| 1.4.3 摩擦材料用性能调节剂 |
| 1.5 碳纤维摩擦材料的研究现状 |
| 1.6 钢纤维摩擦材料的研究现状 |
| 1.7 氧化铝摩擦材料的研究现状 |
| 1.8 本文的研究内容和研究意义 |
| 第2章 试验内容及试验设计 |
| 2.1 试验内容 |
| 2.2 试验原材料 |
| 2.3 配方设计 |
| 2.4 试验工艺及参数设计 |
| 2.5 制作试样设备和性能测试设备 |
| 2.5.1 制作试样设备 |
| 2.5.2 摩擦磨损性能测试设备 |
| 2.6 摩擦材料性能评价指标 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 钢纤维粒度对摩擦材料性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钢纤维粒度对摩擦系数的影响 |
| 3.2.1 0.98MPa,500r/min钢纤维粒度对摩擦系数的影响 |
| 3.2.2 0.98MPa,1000r/min钢纤维粒度对摩擦系数的影响 |
| 3.2.3 1.96MPa,500r/min钢纤维粒度对摩擦系数的影响 |
| 3.3 钢纤维粒度对磨损率的影响 |
| 3.3.1 0.98MPa,500r/min钢纤维粒度对磨损率的影响 |
| 3.3.2 0.98MPa,1000r/min钢纤维粒度对磨损率的影响 |
| 3.3.3 1.96MPa,500r/min钢纤维粒度对磨损率的影响 |
| 3.4 单一钢纤维时摩擦材料摩擦磨损机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 碳纤维和钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 碳纤维和钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 4.2.1 碳纤维与10目钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 4.2.2 碳纤维与20目钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 4.2.3 碳纤维与40目钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 4.2.4 碳纤维与60目钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 4.2.5 碳纤维与80目钢纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 4.3 碳纤维与钢纤维混杂对摩擦材料摩擦磨损机理的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钢纤维和紫铜纤维混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢纤维和紫铜混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 5.2.1 10目钢纤维和紫铜混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 5.2.2 20目钢纤维和紫铜混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 5.2.3 40目钢纤维和紫铜混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 5.2.4 60目钢纤维和紫铜混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 5.2.5 80目钢纤维和紫铜混杂对摩擦材料性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 氧化铝对碳纤维和钢纤维混杂摩擦材料性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 氧化铝对碳纤维与钢纤维混杂摩擦材料性能的影响 |
| 6.2.1 氧化铝对碳纤维和10目钢纤维混杂摩擦材料性能的影响 |
| 6.2.2 氧化铝对碳纤维和20目钢纤维混杂摩擦材料性能的影响 |
| 6.2.3 氧化铝对碳纤维和40目钢纤维混杂摩擦材料性能的影响 |
| 6.2.4 氧化铝对碳纤维和60目钢纤维混杂摩擦材料性能的影响 |
| 6.2.5 氧化铝对碳纤维和80目钢纤维混杂摩擦材料性能的影响 |
| 6.3 碳纤维、氧化铝和钢纤维混杂对摩擦材料摩擦磨损机理的影响 |
| 6.4 钢纤维粒度对前述四种摩擦材料性能的影响 |
| 6.4.1 轻载低速时钢纤维粒度对摩擦材料的影响 |
| 6.4.2 重载低速时钢纤维粒度对摩擦材料的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）适用于TBM驱动离合器摩擦片的摩擦材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文的工程背景及研究目标 |
| 1.2 摩擦材料的研究概况 |
| 1.2.1 石棉有机摩擦材料的组成及性能特点 |
| 1.2.2 无石棉有机摩擦材料的组成及性能特点 |
| 1.2.3 金属陶瓷摩擦材料的组成及性能特点 |
| 1.2.4 半金属摩擦材料的组成及性能特点 |
| 1.3 摩擦磨损理论的研究与发展 |
| 1.3.1 摩擦理论的研究与发展 |
| 1.3.2 磨损理论的研究与发展 |
| 1.4 摩擦材料研究中存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 TBM 驱动离合器摩擦片工况分析及性能要求 |
| 2.1 TBM 驱动离合器摩擦片的工况条件和失效形式分析 |
| 2.1.1 TBM 离合器摩擦片结构形式及工作参数 |
| 2.1.2 TBM 离合器摩擦片失效形式分析 |
| 2.2 TBM 驱动离合器摩擦片摩擦系数理论计算分析 |
| 2.3 TBM 岩石掘进机驱动离合器摩擦片界面温度场研究 |
| 2.3.1 有限元分析及ANSYS 热分析的流程 |
| 2.3.2 摩擦片温度场的有限元分析理论 |
| 2.3.3 ANSYS 分析过程 |
| 2.3.4 ANSYS 分析结果与讨论 |
| 2.4 WORTH 公司TBM 驱动离合器摩擦片性能分析 |
| 2.4.1 试验分析方法 |
| 2.4.2 WORTH 公司TBM 摩擦材料的性能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 适用于TBM 摩擦片的摩擦材料研究方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TBM 驱动离合器摩擦材料的组份设计 |
| 3.2.1 摩擦材料的组份设计构想 |
| 3.2.2 基体的选择 |
| 3.2.3 增强纤维的选择 |
| 3.3 聚醚醚酮基复合摩擦材料的试验方案设计 |
| 3.3.1 材料配方的均匀设计 |
| 3.3.2 聚醚醚酮基复合摩擦材料配方的均匀设计 |
| 3.3.3 材料的性能测试方法 |
| 3.4 材料的成型工艺方案设计 |
| 3.4.1 混料工艺 |
| 3.4.2 热压与固化工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 聚醚醚酮基摩擦材料的组份筛选试验研究 |
| 4.1 材料配方筛选的均匀设计方案 |
| 4.2 材料性能与配方的优化 |
| 4.2.1 材料的摩擦磨损性能 |
| 4.2.2 材料的力学性能 |
| 4.3 材料组份对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.1 PEEK 含量对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.2 不锈钢纤维含量对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.3 碳纤维含量对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.4 腰果壳粉含量对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.4 聚醚醚酮基复合摩擦材料的性能预测 |
| 4.4.1 人工神经网络的建模及实现过程 |
| 4.4.2 由材料组分预测材料的摩擦磨损性能 |
| 4.4.3 由材料的摩擦磨损性能预测材料组分 |
| 4.4.4 BP 网络预测质量的影响因素 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 聚醚醚酮基复合摩擦材料的摩擦磨损机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 不同温度下的磨损形貌分析 |
| 5.3.1 磨损形貌分析 |
| 5.3.2 磨屑形貌分析 |
| 5.3.3 表面膜的形成及其对摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4 表面膜分析 |
| 5.4.1 表面膜的成分分析 |
| 5.4.2 表面转移膜结构分析 |
| 5.4.3 表面膜的摩擦学行为分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 TBM 驱动离合器摩擦片的制备及实际装机考核试验 |
| 6.1 TBM 驱动离合器摩擦片的制备 |
| 6.2 TBM 驱动离合器摩擦片性能试验 |
| 6.3 TBM 驱动离合器复合摩擦片实际装机试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）国外汽车使用的摩擦材料及其发展（论文提纲范文）
| 1 摩擦材料的概念与功用 |
| 2 摩擦材料的技术要求 |
| 2.1 适宜而稳定的摩擦系数 |
| 2.2 良好的耐磨性 |
| 2.3 具有良好的机械强度和物理性能 |
| 2.4 制动噪声低 |
| 2.5 对偶面磨损较小 |
| 3 国外汽车摩擦材料的发展变迁 |
| 4 车用摩擦材料分类 |
| 5 各种车用摩擦材料的结构与组成特点 |
| 5.1 有机粘结剂 |
| 5.2 纤维增强材料 |
| 5.3 填料 |
| 6 车用摩擦材料的生产工艺 |
| 7 国外摩擦材料工业的发展趋势 |
（9）新型抗热衰退摩擦材料的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源、目的和意义 |
| 1.2 制动摩擦材料的研究与发展现状 |
| 1.2.1 汽车制动摩擦材料的发展历史 |
| 1.2.2 国外汽车制动摩擦材料的发展现状 |
| 1.2.3 国内摩擦材料的发展现状 |
| 1.2.4 摩擦材料的技术要求 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 实施方案 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 制动摩擦原理及热衰退机理 |
| 2.1 制动摩擦特性 |
| 2.2 制动副的磨损 |
| 2.2.1 粘着磨损 |
| 2.2.2 磨粒磨损 |
| 2.2.3 热疲劳磨损 |
| 2.2.4 氧化磨损 |
| 2.3 制动摩擦过程中的相变及结构变化 |
| 2.4 摩擦中的表面膜 |
| 2.4.1 氧化膜 |
| 2.4.2 润滑膜 |
| 2.4.3 “气垫膜” |
| 2.4.4 转移膜 |
| 2.5 热衰退机理 |
| 2.5.1 热衰退产生的原因 |
| 2.5.2 改变热衰退的方法 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 新型抗热衰退摩擦材料的研制 |
| 3.1 新型抗热衰退摩擦材料的结构研究 |
| 3.1.1 粘结剂 |
| 3.1.2 增强材料 |
| 3.1.3 填料 |
| 3.2 新型抗热衰退摩擦材料的成型工艺研究 |
| 3.3 复合摩擦材料性能评价及试验方法的研究 |
| 3.3.1 试验条件的设置 |
| 3.3.2 试验方法的研究 |
| 3.3.3 试验数据的处理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 新型抗热衰退摩擦材料的性能研究 |
| 4.1 使用不同粘结剂的摩擦材料的性能对比试验 |
| 4.1.1 试验结果 |
| 4.1.2 数据分析 |
| 4.2 使用α粘结剂的摩擦材料的性能研究 |
| 4.2.1 试验设计 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.2.3 数据分析 |
| 4.3 新型抗热衰退摩擦材料的配方优化 |
| 4.3.1 试验数据方差分析 |
| 4.3.2 数据处理结果分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 今后工作的设想与展望 |
| 攻读硕士期间的主要成绩 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）硅酸锆在半金属和无金属摩擦材料中的作用和摩擦机理研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 摩擦材料概述 |
| 1.1.1 摩擦材料发展简史 |
| 1.1.2 摩擦材料的分类 |
| 1.1.3 摩擦材料的技术要求 |
| 1.1.4 国外摩擦材料的现状和趋势 |
| 1.2 摩擦材料的结构与组成 |
| 1.2.1 粘合剂 |
| 1.2.2 增强纤维 |
| 1.2.3 摩擦性能调节剂 |
| 1.2.4 填料对摩擦材料物理和机械性能的影响 |
| 1.3 汽车制动摩擦材料 |
| 1.3.1 半金属摩擦材料 |
| 1.3.2 非石棉摩擦材料及混杂摩擦材料 |
| 1.4 摩擦与磨损 |
| 1.4.1 摩擦学 |
| 1.4.2 摩擦 |
| 1.4.3 磨损机理 |
| 1.4.4 影响摩擦和磨损的因素 |
| 1.5 摩擦层 |
| 1.5.1 第三体(Third body) |
| 1.5.2 摩擦层的形成机理 |
| 1.6 原材料的筛选和评价 |
| 1.7 黄金分割法和优化摩擦材料原理 |
| 1.8 本课题研究的意义和内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 摩擦片配方及原料产地 |
| 2.1.1 无金属组合摩擦材料配方及原料产地 |
| 2.1.2 半金属组合摩擦材料配方及原料产地 |
| 2.2 制备及测试设备 |
| 2.3 摩擦材料性能测试标准 |
| 2.4 工艺过程 |
| 2.5 实验过程(测定摩擦系数和磨损率) |
| 2.6 数据处理 |
| 2.6.1 摩擦系数和磨损率的计算 |
| 2.6.2 模糊综合评价方法表征摩擦系数稳定性 |
| 2.6.3 磨损率的评价 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 硅酸锆在无金属摩擦材料中的作用、对摩擦性能的影响和摩擦机理研究 |
| 3.1.1 硅酸锆对摩擦性能的影响 |
| 3.1.1.1 硅酸锆对μ和Δμ的影响 |
| 3.1.1.2 硅酸锆对μ(recovery)和△μ(recovery)的影响 |
| 3.1.1.3 模糊综合评价方法表征无金属摩擦材料的摩擦稳定性 |
| 3.1.1.4 硅酸锆对磨损率的影响和评价 |
| 3.1.2 无金属摩擦材料的表面摩擦层分析 |
| 3.1.2.1 硫酸钡膜 |
| 3.1.2.2 有机材料的相转变 |
| 3.1.2.3 传热层 |
| 3.1.2.4 铁迹 |
| 3.1.2.5 硅酸锆疏松孔洞 |
| 3.1.3 配方、摩擦性能与摩擦表面的关系 |
| 3.2 硅酸锆在半金属摩擦材料中的作用，对摩擦性能的影响和摩擦机理研究 |
| 3.2.1 硅酸锆对摩擦性能的影响 |
| 3.2.1.1 硅酸锆对μ和△μ的影响 |
| 3.2.1.2 硅酸锆对μ(recovery)和Δμ(recovery)的影响 |
| 3.2.1.3 模糊综合评价方法表征半金属摩擦材料的摩擦稳定性 |
| 3.2.1.4 硅酸锆对磨损率的影响和评价 |
| 3.2.2 半金属摩擦材料的表面摩擦层分析 |
| 3.2.2.1 层I的形成机理 |
| 3.2.2.2 层II的形成机理 |
| 3.2.2.3 SM-5.6摩擦表面的分析 |
| 3.2.3 温度对摩擦层的影响 |
| 3.2.4 配方、摩擦性能和摩擦层的关系 |
| 3.3 摩擦层形成的模型分析 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
四、重载汽车金属陶瓷离合器片的研制（论文参考文献）
- [1]矿用卡车离合器用锌钨合金增强铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能[J]. 谢茂青,王雷刚,彭鹏,杨国盛,张嘉浩. 粉末冶金材料科学与工程, 2020(05)
- [2]汽车离合器金属材料摩擦片的研究与应用[J]. 肖仕昊,梁卉. 中国金属通报, 2019(12)
- [3]陶瓷摩擦材料在摩托车传动和制动系统中的应用（1）[J]. 胡桂香. 摩托车技术, 2016(05)
- [4]汽车传动和制动系统的陶瓷摩擦材料探秘[J]. 洪桂香. 现代技术陶瓷, 2015(01)
- [5]碳纤维和钢纤维混杂增强摩擦材料研究[D]. 章伟. 华东理工大学, 2014(06)
- [6]低碳经济给力车用特种陶瓷材料异军突起[J]. 陆刚. 现代技术陶瓷, 2011(03)
- [7]适用于TBM驱动离合器摩擦片的摩擦材料研究[D]. 付华. 燕山大学, 2009(07)
- [8]国外汽车使用的摩擦材料及其发展[J]. 肖永清. 化工科技市场, 2008(05)
- [9]新型抗热衰退摩擦材料的制备与研究[D]. 宋润州. 山东理工大学, 2007(05)
- [10]硅酸锆在半金属和无金属摩擦材料中的作用和摩擦机理研究[D]. 马玉宁. 北京化工大学, 2006(11)